Supply Chain : Wie die Lagerautomatisierung von der Krise profitiert

Die Engpässe bei der Rohstoffbeschaffung halten an, die Lage scheint sich zudem durch den Russland-Ukraine-Krieg, die drohende Rezession und die steigenden Energie- und Transportpreise sogar noch weiter zu verschärfen.

Rund drei Viertel deutscher Unternehmen klagen über Probleme in den Lieferketten, ähnlich die Einschätzung österreichischer Firmen. In den Kernbranchen trifft es neben der Elektroindustrie auch den Maschinenbau und die Automobilbranche.

In der Lagerlogistik rückt angesichts dieser Engpässe eine Notwendigkeit in den Fokus: Skalierbarkeit. Unternehmen müssen sich auf längere Lieferfristen, längere Lagerzeiten und kurzfristige Änderungen einstellen und in der Lage sein, ihre Kapazitäten agil anzupassen.

Gleichzeitig gilt es, Partner zu suchen, die über eine hohe globale Supply-Chain-Expertise verfügen und auf etablierte Lieferketten zurückgreifen können. Die anhaltenden Probleme lassen sich damit zwar nicht aus der Welt schaffen, Unternehmen erhalten aber zumindest ein wenig Spielraum, um agiler zu planen und schneller zu reagieren.

Das Problem sind nicht nur Lieferengpässe. Unternehmen sehen sich nach der Pandemie einem massiven Fachkräftemangel gegenüber, was paradox erscheint, weil sich die Frage stellt, wohin all die Leute verschwunden sind, die vor der Pandemie am Arbeitsmarkt präsent waren. Faktum ist jetzt: Es fehlt in vielen Branchen an qualifiziertem Personal, angefangen von IT-Experten über Kommissionier-Mitarbeiter und Logistik-Disponenten bis hin zu LKW-Fahrern.

Das bedeutet in der Praxis: Die Automatisierung und die schnelle Skalierung des operativen Betriebs rückt in vielen Unternehmen auf der Prioritätenliste nach oben. Das „Lagerhaus ohne Personal“, in dem Prozesse vollkommen autonom und ohne Personal ablaufen, ist in der Lagerwirtschaft zwar noch eine Vision.

Bedeutende Schritte sind jedoch mit dem wachsenden Einsatz von künstlicher Intelligenz und Robotern schon gemacht. Die österreichische TGW Logistics Group beispielsweise hat kürzlich mit „Quba“ einen neuen mobilen Roboter vorgestellt, mit dem sich im Lagerbereich autonom Behälter, Kartons und Paletten transportieren lassen. Eine intelligente Software steuert und vernetzt im Hintergrund die einzelnen Roboter miteinander.

„Mobile Roboter sind eine Schlüsseltechnologie für eine flexible und zukunftsfähige Intralogistik“, ist Harald Schropf, CEO von TGW, überzeugt.

Die Bandbreite an Robotertechnologien ist in den vergangenen Jahren extrem groß geworden. Autonome Mobile Roboter (AMR) navigieren frei innerhalb eines definierten Bereichs. Autonome fahrerlose Transportsysteme (AGV), Drohnen und automatisierte Fördersysteme legen lange Wege zurück und liefern Waren sicher und schnell an den richtigen Ort.

Kollaborierende Roboter (Cobots) wiederum arbeiten mit menschlichen Kollegen „Hand in Hand“ und vereinfachen Arbeitsabläufe. Unternehmen tasten sich an die neue Automatisierungstechnik heran und testen die jeweiligen Robotertechnologien in unterschiedlichen Einsatzbereichen.

Grundsätzlich stehen ihnen zwei Wege offen: Sie entwickeln die Robotik-Systeme entweder im eigenen Haus oder greifen auf kommerzielle Lösungen von außen zurück.

Beides bringt Vor- und Nachteile: Eigenentwickelte Technologien lassen sich möglicherweise besser den individuellen firmeneigenen Anforderungen anpassen und nahtlos in bestehende Systeme integrieren.

Der Entwicklungs- und Kostenaufwand kann jedoch sehr hoch sein. Zudem fehlt in vielen Fällen auch die nötige Engineering-Expertise. Da sich die Technologien außerdem rasant weiterentwickeln, erscheint es sinnvoller, auf einen Partner zu vertrauen, der nicht nur über entsprechende Erfahrung verfügt, sondern auch weiterführende Services anbietet.

Dieser Beitrag kam zuerst im Logistik-Magazin dispo heraus. Lesen Sie hier den vollständigen Artikel über die 7 Trends der Lager-Automatisierung!