GW St. Pölten holt Sustainable Award : GW St. Pölten Integrative Betriebe: Die Inklusiven

Mit rund 560 Mitarbeiter*innen, von denen drei Viertel Menschen mit Behinderung sind, setzt das Unternehmen Maßstäbe in Effizienz, Prozessmanagement und sozialer Verantwortung. Ein erster Blick in die Produktionshallen der GW St. Pölten zeigt schnell, wie umfassend das Unternehmen seine Fertigung optimiert hat. In Produktionspausen wird systematisch das Licht abgeschaltet, um Energie zu sparen – eine einfache, aber effektive Maßnahme. Darüber hinaus sind die Produktionsabläufe stark digitalisiert. Auftragsmonitore und Tablets ersetzen Papierpläne, sodass die Mitarbeiter*innen Schaltpläne und Produktionsanweisungen direkt am Arbeitsplatz einsehen können. Das beschleunigt nicht nur die Prozesse, sondern minimiert auch Fehler, da immer die aktuellsten Informationen zur Verfügung stehen.

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"Mit insgesamt 176 selbst entwickelten Digitalisierungslösungen konnte das Unternehmen eine papierlose, digital gesteuerte Fertigung realisieren", sagt Christoph Mayer, Produktionsleiter Elektro und Metall. Diese Lösungen reichen von der Automatisierung von Produktionsprozessen bis hin zu digitalen Infoboards, auf denen Verbesserungsvorschläge und Prozessoptimierungen angezeigt werden.

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Ein Beispiel für die Innovationskraft der GW St. Pölten ist die langjährige Zusammenarbeit mit dem Großkunden kika/Leiner, für den das Unternehmen Vorhänge fertigt. Vor einigen Jahren entschied man sich, die Vorhangproduktion österreichweit auszurollen, was zu einem deutlichen Anstieg des Outputs führte. "Wenn wir das damals nicht gemacht hätten, wären viele Arbeitsplätze gefährdet gewesen", erklärt Christian Mosböck. Er ist KVP- und Lean-Experte für die Produktionsbereiche im Unternehmen. Die Umstellung auf eine hochflexible, digital gesteuerte Fertigung ermöglichte es dem Unternehmen, individuelle Vorhänge in Losgröße 1 zu produzieren. Jeder Vorhang ist anders, und das erfordert eine extreme Flexibilität der Produktionsprozesse.

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„Wir haben einen massiven Industrialisierungsschub erlebt“, sagt Mosböck. Dank der Einführung selbststeuernder Prozesse und einer Wertstromanalyse, bei der große Datensätze analysiert wurden, konnte die Durchlaufzeit der Vorhänge um 50 Prozent reduziert werden. Zudem konnten 60 Prozent der Kommissionen direkt in den Wertstrom integriert werden, was die Produktionsabläufe weiter optimierte.

Ein zentrales Element dieser Optimierung war die Einführung des sogenannten digitalen Nähscheins. Dieser ersetzt den bisherigen papierbasierten Produktionsauftrag und stellt sicher, dass alle notwendigen Informationen für die Fertigung eines Vorhangs digital vorliegen. Zuvor zeigte eine Verschwendungsanalyse, dass zwischen sieben und 25 Prozent der Kommissionen beim Zuschnitt auf die Seite gelegt wurden, weil entscheidende Informationen fehlten. Der digitale Nähschein löste dieses Problem und führte zu einer deutlichen Effizienzsteigerung.

Zusätzlich wurde für kika/Leiner ein digitaler Konfigurator entwickelt, der die Vielfalt an Fensterdekorationen abbildet. Mit insgesamt 89 Artikeln, 415 Optionswerten und rund 300 logischen Beziehungen, die in diesen Konfigurator eingeflossen sind, war die Entwicklung eine „harte Nuss“, wie Mosböck erklärt. Dennoch war die Einführung ein großer Erfolg, und das Unternehmen konnte den Auftragsabwicklungsprozess stark vereinfachen. Wenige Scanvorgänge genügen, um den gesamten Prozess zu starten, was zu massiven Einsparungen führte.

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Die Einführung des Konfigurators stellte auch eine Herausforderung für die Schulung der rund 400 Verkäufer und Verkäuferinnen dar, die in ganz Österreich verstreut arbeiten. Um dieses Problem zu lösen, entwickelte das Unternehmen „GWpedia“, ein digitales Handbuch für die Bereiche Textiltechnik und Fensterdekoration. Es dient als umfassendes Nachschlagewerk und unterstützt im Umgang mit dem Konfigurator. Die Plattform wurde zu einem zentralen Bestandteil der Schulungen und hat sich als äußerst nützlich erwiesen, um die komplexen Informationen in einer dynamischen Projektphase zugänglich zu machen.

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Auch in Sachen Nachhaltigkeit setzt die GW St. Pölten Maßstäbe. Der Produktionsstandort hat es geschafft, sich teilweise selbst mit Strom zu versorgen – rund 50 Prozent der Energie für die Vorhangproduktion stammen aus eigener Erzeugung. Dies wurde durch den Aufbau einer Photovoltaikanlage am Werk 2 in Gmünd ermöglicht, und auch für den Standort St. Pölten ist eine ähnliche Anlage in Planung. Diese Maßnahmen tragen dazu bei, die CO₂-Bilanz des Unternehmens deutlich zu verbessern.

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Zudem wurde die neu installierte Kompressoranlage um eine Wärmerückgewinnung erweitert, was die Energieeffizienz weiter steigert. Aktuell laufen zahlreiche Optimierungsprojekte im Zusammenhang mit Ressourcenschonung und Energieeinsparungen, die das Unternehmen zukunftsfähig machen sollen. Die GW St. Pölten strebt danach, ihre betriebliche Nachhaltigkeit kontinuierlich zu verbessern und damit einen Beitrag zum Umweltschutz zu leisten.

Die Lean-Kultur ist in der GW St. Pölten fest verankert. Christian Mosböck beschreibt die organisatorische Verankerung von Lean-Prozessen als „sehr gut“. Die Regelkreise funktionieren reibungslos und sichern eine ständige Verbesserung der Abläufe. Auf der fünfstufigen Skala des Reifegrads sieht Mosböck das Unternehmen bereits bei einer soliden Vier. Doch er betont auch, dass das zentrale Element des KVP (kontinuierlicher Verbesserungsprozess) darin besteht, „sich niemals zufrieden zu geben“. Qualität, Nachhaltigkeit und Kompetenzaufbau stehen immer im Vordergrund.

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Ein wesentlicher Erfolgsfaktor war die digitale Implementierung von KVP-Vorschlägen. Diese werden heute quer durch alle Fachbereiche digital eingebracht, was die Geschwindigkeit und die Reichweite der Verbesserungsprozesse erheblich gesteigert hat. Christoph Mayer spricht von einer „absoluten Erfolgsgeschichte“. Auch das Prozessmanagement und die Integration in die Wertschöpfungskette der Kunden sind auf einem hohen Niveau, sei es durch Kanban-Vereinbarungen oder durch die Anbindung zum Kunden für die Auftragsrealisierung.

Die GW St. Pölten hat sich in den vergangenen Jahren mehrfach als wandlungsfähig und krisenresistent bewiesen. Während der Covid-19-Pandemie stellte das Unternehmen innerhalb kürzester Zeit eine wertstrombasierte Schutzmaskenproduktion auf die Beine, um einerseits die Arbeitsplätze zu sichern und andererseits Umsatzrückgänge in anderen Bereichen zu kompensieren. Auch bei einem Umsatzrückgang infolge der Turbulenzen bei kika/Leiner reagierte das Unternehmen schnell und schuf ein neues Tätigkeitsfeld: die Fertigung von hochwertigen Polsterungen für Raumausstatter und Möbelhersteller.

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Ein besonderes Augenmerk legt die GW St. Pölten auf die Frage, wie Digitalisierungslösungen die Beschäftigung der behinderten Mitarbeiter*innen beeinflussen. „Mitarbeiter*innen unterstützen, nicht ersetzen“, lautet das Motto des Unternehmens. Vollautomatisierung ist daher kein Ziel, da das Unternehmen bewusst den Erhalt von Arbeitsplätzen vorantreibt. Dies entspricht der Mission Ausbildung & Beschäftigung von Menschen mit Behinderung zu fördern.