Green Tech Österreich : Nachhaltigkeit in der Industrie: So radikal transformieren diese Unternehmen ihre Produktion

Die Klimakrise verlangt nicht nur politische Antworten, sondern auch handfeste Lösungen aus der Wirtschaft – besonders aus der Industrie, die traditionell als großer Energie- und Ressourcenkonsument gilt. In Österreich zeigt sich ein klarer Trend: Immer mehr Unternehmen der Sachgüter produzierenden Industrie investieren gezielt in nachhaltige Technologien, optimieren ihre Energieversorgung und denken Produktionsprozesse neu. Der Fokus liegt dabei nicht nur auf kurzfristigen Effizienzgewinnen, sondern auf einer umfassenden Transformation hin zu klimafreundlicher Wertschöpfung.

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Dabei geht es nicht um Symbolpolitik, sondern um messbare Fortschritte: eingesparte Gigawattstunden, reduzierte CO₂-Emissionen, intelligent gesteuerte Anlagen. Die vorgestellten Projekte machen deutlich, dass die Industrie nicht länger Teil des Problems, sondern ein zentraler Teil der Lösung sein kann – und dass in der konkreten Umsetzung oft weit mehr Potenzial steckt als in großen Ankündigungen.

Acht Unternehmen zeigen mit innovativen Projekten, wie Nachhaltigkeit in der Praxis funktioniert. Vom Einsatz grüner Energie über Wärmerückgewinnung bis hin zur Dekarbonisierung ganzer Produktionsprozesse reicht das Spektrum der Maßnahmen.

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INNIO Group setzt in Jenbach innovative Maßnahmen für Energieeffizienz und Klimaschutz.

Mit der klimaaktiv-Auszeichnung des österreichischen Klimaschutzministeriums für den Jenbacher Hauptproduktionsstandort konnte die INNIO Group im Herbst 2024 ihre schon zuvor beachtliche Liste an namhaften Nachhaltigkeitspreisen erneut erweitern. Konkret wurde der innovative Tiroler Anbieter von zukunftsweisenden Energielösungen dabei für seine CO₂-Einsparungen sowie für zwei herausragende Maßnahmen gewürdigt: die Errichtung eines Batteriespeichers sowie eines dritten Wärmespeichers. Diese beiden Investitionen bringen die INNIO Group auf ihrem Weg zu mehr Energieeffizienz um einen entscheidenden Schritt voran: Die Nutzung der am Jenbacher Standort erzeugten elektrischen und thermischen Energie wird deutlich verbessert, und dadurch können insgesamt 3.770.000 kWh pro Jahr eingespart werden.

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Jenbacher Fernwärme für 1.100 Haushalte.

Mit einem weiteren, im Herbst 2024 umgesetzten Projekt zeigt die INNIO Group, dass ihr Bemühen um Energieeffizienz über die Grenzen ihrer Produktentwicklung und ihres Firmengeländes hinaus reicht: In einem innovativen Gemeinschaftsprojekt mit der TIWAG-Tochter TINEXT unterstützte INNIO den Ausbau der lokalen Fernwärmeversorgung durch Einspeisung der Abwärme aus den Produktionsprozessen im Jenbacher Werk. In der ersten Ausbaustufe können dadurch 600 Haushalte, später 1.100 Haushalte mit nachhaltiger Energie aus der Region versorgt werden.

Martin Mühlbacher, Standortleiter der INNIO Group in Jenbach, zu diesem Projekt: „Bei uns gilt: Efficiency first! Wir betrachten Strom und Wärme gemeinsam – hier an unserem Standort ebenso wie in unseren Produkten. Damit machen wir das Beste aus der jeweils genutzten Energiequelle und senken dadurch unseren CO₂-Fußabdruck."

Das Technologieunternehmen Fronius liefert mit seinen Produkten und Lösungen erneuerbare Energie. Es ist naheliegend, dass Fronius Energie auch in den eigenen Reihen nutzt. 

So haben beispielsweise die an den österreichischen Firmenstandorten verbauten Photovoltaik-Anlagen im vergangenen Jahr rund 3.700 Megawattstunden an sauberem Öko-Strom geliefert.

Mit diesem Strom lädt das Unternehmen unter anderem die firmeneigenen Elektrofahrzeuge, derzeit 181 an der Zahl, was einem Anteil von 70 Prozent am gesamten Fuhrpark entspricht. In diesem Zusammenhang kommt Fronius EMIL, das smarte Lademanagement für E-Firmenautos, zum Einsatz. Die innovative E-Mobility-Software versorgt die komplette Flotte vollautomatisch mit Strom – intelligent, nutzerbasiert und individuell auf den Gesamtverbrauch abgestimmt. Heißt konkret, dass Lastspitzen und somit mögliche Shut-Downs effektiv vermieden werden.

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„Wir konnten durch die große Anzahl an Elektroautos in unserem Fuhrpark allein 2024 rund 630 Tonnen CO₂einsparen“, weiß Katrin Helmberger, Leiterin Corporate Sustainability. „Insgesamt gibt es bei Fronius in Österreich schon mehr als 400 E-Ladestationen, die wir für die Firmenflotte sowie für die privaten Fahrzeuge unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zur Verfügung stellen.“

Und damit nicht genug: Mit dem Sonnenstrom vom Dach führt Fronius außerdem der Staplerflotte neue Energie zu – und das nicht nur in den eigenen Reihen. „Das Laden von Antriebsbatterien in der Intralogistik gehört zu unserem Kerngeschäft“, sagt Helmberger. „Wenn dieses Laden über den emissionsneutral erzeugten Sonnenstrom vom Dach erfolgt, vereinen wir gleich zwei nachhaltige Welten. Das passiert an unserem Fertigungsstandort in Sattledt tagtäglich.“

Palfinger elektrifiziert Hubarbeitsbühnen: Leise, emissionsfrei und zukunftssicher.

Die Ansprüche und Erwartungen in Bezug auf Nachhaltigkeit werden immer komplexer. PALFINGER setzt sich nicht nur für die Reduzierung von CO2- und Lärmemissionen ein, sondern auch für den schonenden Einsatz von Ressourcen, die Verlängerung des Produktlebenszyklus, optimierte Wartungsintervalle und Einsatzplanungen sowie Kosteneffizienz. Nachhaltigkeit ist eine 360-Grad-Herausforderung, der sich PALFINGER beispielsweise mit seiner neuen TEC-Reihe der Hubarbeitsbühnen stellt. Diesen Vorgaben entsprechend, sind alle Modelle dieser neuen Serie für den Einbau einer Batterie ausgelegt. Dadurch lassen sich Einsätze in Höhen bis zu 28 Meter emissionsfrei und nahezu geräuschlos sowie über einen Zeitraum von 24 Stunden durchführen. Das ermöglicht Arbeiten auch in emissionssensiblen Umgebungen, sei es in Innenstädten, nahe Krankenhäusern oder in naturnahen Gebieten. Zudem schont der Akkubetrieb den Fahrzeugantrieb, reduziert den laufenden Wartungsaufwand und erhöht die Effizienz über den gesamten Lebenszyklus der Geräte.

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Zusätzlich zum elektrischen Antrieb trägt die modulare Bauweise maßgeblich zur Ressourcenschonung bei. Sie erleichtert Wartung und Service, erhöht die Betriebszeiten und zahlt ebenfalls auf eine höhere Lebensdauer ein. Ergänzt wird die technische Ausstattung durch digitale Lösungen wie PALFINGER CONNECTED plus+, die eine effiziente Flottensteuerung, Ferndiagnose und vorausschauende Wartung ermöglichen. Mit Innovationen wie der neuen TEC-Reihe seiner Hubarbeitsbühnen beweist PALFINGER wie sich Klimaziele, technischer Fortschritt und unternehmerisches Handeln erfolgreich miteinander verbinden lassen.

„In Linz beginnt's“ – wenn es um grüne Stahltechnologien geht.

Die weltweite Nachfrage nach Stahl steigt stetig. Stahlproduzenten stehen vor der Herausforderung, ihre Produktionskapazitäten zu erhöhen und gleichzeitig ihre Umweltauswirkungen, insbesondere die CO₂-Emissionen, zu reduzieren. Daher sind verschiedene Ansätze zur Dekarbonisierung der Eisen- und Stahlindustrie notwendig – einer davon ist der Umstieg auf Elektrolichtbogenöfen. 

Primetals Technologies Austria, mit über 1800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, liefert weltweit Technologien für die „grüne“ Eisen- und Stahlerzeugung sowie Gesamtlösungen für Elektrik, Automatisierung, Digitalisierung und Umwelttechnik. Dabei deckt das Unternehmen alle Stufen der Wertschöpfungskette in der Eisen- und Stahlerzeugung ab – vom Rohstoff bis zum Endprodukt.

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Als Experten für die Elektro-Stahlerzeugung bietet Primetals Technologies ein umfassendes Spektrum hochentwickelter, energiesparender Technologien und Anlagen für ihre globalen Kunden.

Elektrizität statt Kohle: Die Elektrifizierung und der Ersatz von LD-Konvertern durch Lichtbogenöfen sind auf dem Vormarsch. Primetals Technologies bietet mit dem Elektrolichtbogenofen „Ultimate“ eine hohe Rohstoffflexibilität (z.B. Verwendung von Schrott etc.). Namhafte europäische Produzenten wie voestalpine, Salzgitter und SHS Dillinger setzen bei ihren Initiativen zur „grünen“ Stahlerzeugung auf diesen zuverlässigen Elektrolichtbogenofen. 

Die „Greentec-Stahlproduktion“ der voestalpine in Linz, „SALCOS®-Salzgitter Low CO2 Steelmaking“ in Deutschland und „Power 4 Steel“ von Dillinger und ROGESA in Deutschland sind wesentliche Projekte in Europa für die „grüne“ Transformation. 

Im Rahmen ihrer Energieversorgungsstrategie verfolgt AMAG Austria Metall AG das Ziel, erneuerbare Energie in ausreichender Menge und zu wettbewerbsfähigen Preisen verfügbar zu haben. 

Die jüngsten Maßnahmen des Unternehmens in den Bereichen Photovoltaik, Windkraft und Wasserkraft bauen auf dieser Strategie auf und tragen zur langfristigen Absicherung des bereits seit 2018 etablierten 100 % grünen Strommixes bei. 

Am AMAG-Standort in Ranshofen wurde 2024 die bereits 2021 errichtete Aufdach-Photovoltaikanlage zur derzeit größten in Österreich erweitert. Die Anlage erstreckt sich nun über 120.000 Quadratmeter (etwa 17 Fußballfelder). Rund 30.000 Module erzeugen jährlich 13 GWh Strom, der vollständig für den Eigenbedarf genutzt wird. 

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Doch die Photovoltaik-Offensive ist nur ein Teil der umfassenden Maßnahmen des Unternehmens. Über einen langfristigen Stromliefervertrag sichert sich AMAG Grünstrom aus drei hochmodernen Windkraftanlagen im niederösterreichischen Weinviertel. Die Anlagen erzeugen jährlich 48 GWh erneuerbaren Strom. Der Betrieb wurde mit Jahresbeginn 2025 aufgenommen. Dieser Stromliefervertrag ist eines der größten Power Purchase Agreements (PPA) für erneuerbare Energien in Österreich und deckt 20 Prozent des aktuellen Strombedarfs der AMAG ab, der bei rund 250 GWh liegt. 

Seit Anfang 2024 ergänzt die AMAG ihre Stromversorgung außerdem durch den Bezug von Grünstrom aus mehreren bestehenden österreichischen Wasserkraftwerken. Dieser zusätzliche erneuerbare Strom wird ebenfalls im Rahmen eines langfristigen Power Purchase Agreements (PPA) speziell für den Standort Ranshofen bereitgestellt.

Digitale Vernetzung reduziert Ressourcenverbrauch.

Im Projekt „iSYS Sub-Equipment“ ist es dem Team von Infineon in Villach gelungen, die Anlagen in der Chipfertigung mit den Versorgungsanlagen zu vernetzen und intelligent zu steuern. Durch die digitale Vernetzung werden Energie- und Prozessressourcen nur dann verbraucht, wenn sie tatsächlich benötigt werden. Der durchgängige und bedarfsorientierte Betrieb spart den Energieträger Erdgas und weitere Ressourcen wie Strom, Sauerstoff oder Wasserstoff ein. So konnte der Erdgasverbrauch in den letzten zwei Jahren um rund 10 Prozent gesenkt werden. Die Digitalisierung schafft zudem mehr Transparenz in der Prozessüberwachung und kann weitere Energieeffizienzpotenziale eröffnen. Ein detailliertes Dashboard zeigt den Energieverbrauch in Echtzeit an und liefert kontinuierlich Prozess- und Systeminformationen - auch auf dem Smartphone. 

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Das Projekt wurde mit dem Umweltmanagementpreis 2024 für die beste Maßnahme im Bereich Energie, Umwelt- und Klimaschutz ausgezeichnet. Diese Maßnahmen sind Teil des langjährigen Engagements von Infineon für Umwelt- und Energiemaßnahmen. Die Verbesserungen in den Produktionsprozessen werden jährlich extern überprüft und dokumentiert. Maßnahmen-Beispiele sind die Nutzung von Abwärme, der Einsatz von Ökostrom oder auch Photovoltaikanlagen. Die Daten fließen auch in den CO2-Fußabdruck auf Infineon-Produktebene ein. Hier erfasst der Infineon Konzern sowohl Daten der eigenen Fertigungsprozesse als auch jene der Fertigungspartner bis zur Haustür des Kunden (Scope 1, 2 und 3). Mit diesem Product Carbon Footprint nimmt Infineon eine Vorreiterrolle in der Halbleiterindustrie ein. Damit bietet Infineon seinen Kunden eine Grundlage, um ihre eigenen Nachhaltigkeitsziele weiter voranzutreiben. 

BMW Group Werk Steyr stellt vollständig auf Fernwärme um: Die Wärme für den Produktionsstandort kommt nun vollständig aus einem naheliegenden Biomassekraftwerk – damit verzichtet der Standort ab sofort auf Wärmeenergie aus Erdgas. Produktionsvorstand Milan Nedeljković drehte im September gemeinsam mit Arnold Schwarzenegger dazu symbolisch die Energieversorgung auf.Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG: „Wir optimieren an all unseren Produktionsstandorten weltweit den CO₂-Fußabdruck. Dazu nutzen wir innovative Technologien und  lokale Potenziale für die Gewinnung von Energie aus fossilfreien Quellen. In Steyr setzen wir heute einen neuen Meilenstein.“ Mit rund 250 Gigawattstunden Energie entspricht der Jahresverbrauch des BMW Group Werk Steyr dem einer Kleinstadt mit etwa 59.000 Haushalten. Der Energieverbrauch wurde in den letzten Jahren kontinuierlich gesenkt. „Seit 2006 konnten wir den Energieverbrauch pro Motor um fast die Hälfte verringern,“ erklärt Werksleiter Klaus von Moltke und führt weiter aus: „Wir beziehen am Standort Steyr bereits seit 2017 ausschließlich Grünstrom.“

Plansee stellt am Standort Reutte schrittweise auf grünen Wasserstoff um. Die dafür notwendigen Anlagen werden von Linde Gas betrieben. 

Plansee benötigt große Mengen Wasserstoff für die Produktion. Linde betreibt die Anlage, die Wasserstoff aus Wasser und Strom erzeugt. Der Wasserstoffelektrolyseur wurde in einem bestehenden Gebäude auf dem Firmengelände von Plansee in Reutte installiert und wird derzeit in Betrieb genommen. Mit einer Leistung von vier Megawatt erzeugt der Elektrolyseur Wasserstoff mit einer hohen Reinheit. Der für die Elektrolyse benötigte Strom stammt aus regenerativen Quellen.

Die langfristige Vereinbarung mit Linde soll zunächst die Hälfte des Wasserstoffbedarfs am Standort Reutte decken. „Derzeit verursacht die Wasserstoffproduktion aus Erdgas 50 Prozent unserer CO2-Emissionen am Produktionsstandort Reutte. Diese Emissionen können wir mit dem neuen Wasserstoffelektrolyseur halbieren“, so Karlheinz Wex, Vorstandsvorsitzender der Plansee Group. Ziel ist es, den Standort bis 2030 mit CO2-frei produziertem Wasserstoff zu versorgen.

„Wir sind stolz darauf, dass dies eines der größeren Elektrolyseur-Projekte im industriellen Kontext in Europa ist und eine große Innovation für beide Parteien und die österreichische Wirtschaft darstellt. Linde und Plansee zeigen mit diesem Projekt, dass man dies mit qualifiziertem Engagement und professioneller Weitsicht schon jetzt verwirklichen kann“, sagte Andreas X. Müller, General Manager bei Linde, bei der Vertragsunterzeichnung im Jahr 2023.

Weitere Maßnahmen zur Reduzierung des CO2-Fußabdrucks umfassen die Versorgung des Produktionsstandorts mit Strom aus regenerativen Quellen, die Steigerung der Recyclingquote von Wolfram und die Erhöhung der Materialeffizienz in der Produktion.