Krise im Maschinenbau : Raus aus der Krise, rein in die Zukunft: Die stille Revolution im Maschinenbau

Die Krise zwingt Unternehmen dazu, alte Erfolgsrezepte über Bord zu werfen – und neue Wege einzuschlagen. „Wir stehen an der Schwelle zu einer Revolution“, sagt Stefan Engleder, CEO des Spritzgussmaschinenbauers Engel. Sein Unternehmen musste zwar 2024/25 knapp zehn Prozent Umsatzrückgang hinnehmen und nach Kündigung von 35 Mitarbeitenden zuletzt wieder ein Sparprogramm ankündigen – dennoch gelang es, Marktanteile in Europa und Asien auszubauen. Ein Muster, das für viele in der Branche gilt: Kosten senken, Strukturen straffen – und gleichzeitig die Basis für künftiges Wachstum legen.

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Die Maschinenbauer – lange getrieben vom nächsten Exportmarkt und der nächsten Großanlage – schalten jetzt um auf Resilienz. Besonders die Automobilzulieferer kämpfen mit Auftragsrückgängen, Lieferkettenproblemen und geopolitischen Verwerfungen. Unternehmen, die lange als Hidden Champions galten, müssen ihre Rolle neu definieren.

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Die Strategieberatung Roland Berger beschreibt diesen Wandel so: 90 Prozent der Maschinenbauunternehmen weltweit bewerten ihre Expansionspläne angesichts geopolitischer Risiken neu. Statt neue Standorte im Ausland zu bauen, rücken robuste Lieferketten, modulare Technologien und regionale Wertschöpfung in den Fokus. 

Der neue Imperativ lautet: Stabilität statt waghalsiger Expansion, Widerstandskraft statt blindem Risiko. 94 Prozent der Unternehmen sehen dabei laut Branchenstudie Zoll- und Handelsbarrieren als erhebliches Planungsrisiko. Als Gegenstrategie dominieren nun „capex-light“-Ansätze: Bestehende Kapazitäten werden modernisiert, anstatt neue Werke auf der grünen Wiese zu errichten.

Auch die Rückkehr in politisch stabile Märkte wie die USA gewinnt an Bedeutung. Neue Werke entstehen dort nicht nur, um Zölle zu umgehen, sondern auch, um näher am Kunden zu produzieren. Dieser Trend zeigt sich auch in anderen Regionen, etwa in Asien, wo ebenfalls stärker regional gefertigt wird. Rund drei Viertel der Firmen setzen künftig stärker auf regionale Produktionsvarianten.

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Für Unternehmen in Österreich und Deutschland ist dieser Strukturwandel besonders tiefgreifend. Jahrzehntelang galten sie als Exportweltmeister. Doch nun bröckeln die Grundlagen: Märkte fallen weg, Energie- und Lohnkosten steigen, Zölle verkomplizieren das internationale Geschäft. Laut Statistik Austria ist die Industrieproduktion im Juni 2025 um 2,4 Prozent gesunken, die Arbeitsstunden sogar um 7,5 Prozent.

Dass die Lage ernst ist, zeigt der Fall Emco: Der Salzburger Werkzeugmaschinenbauer, der tief in der Krise steckt, spricht offen vom „Gesundschrumpfen“. Emco hat Kurzarbeit eingeführt, Lohnerhöhungen ausgesetzt und Standorte verkleinert. Ziel ist es, durch modularisierte Produktion, strafferes Controlling und ein fokussiertes Portfolio wieder eine schwarze Null zu erreichen. Echte Innovationen treten angesichts dieses Überlebenskampfs in den Hintergrund.

Wer nicht aufgibt, setzt auf eine Doppelstrategie – sparen, wo es unvermeidlich ist, und investieren, wo Trends Effizienz und neue Chancen eröffnen. Anstatt zu kapitulieren, setzen viele auf eine Doppelstrategie: sparen, wo es unvermeidlich ist – und investieren, wo neue Trends Effizienz und Zukunftsperspektiven eröffnen.

Hermle oder WFL bauen ihre Digitalstrategien aus, nutzen Echtzeitdaten, Automatisierung und KI-basierte Wartung. Trumpf setzt verstärkt auf „Servitization“ – also den Wandel vom Produktanbieter zum Dienstleister. Besonders gefragt sind Retrofit-Lösungen: Alte Maschinen werden aufgerüstet, analysiert und mit neuen Steuerungen versehen – eine effiziente Alternative zur Neuanschaffung.

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Pay-per-Use- und sogenannte Equipment-as-a-Service-Modelle gelten inzwischen als wichtiger Branchentrend: Firmen wie Trumpf, Siemens, Engel oder Arburg experimentieren damit. Auch Wittmann Battenfeld testet entsprechende Modelle – Kunden zahlen für die Nutzung, nicht mehr für den Besitz, ähnlich wie in der Softwarebranche.

Dagegen gibt es auch Vorbehalte: Manche technische Einkäufer empfinden die Preisgestaltung für pay-per-use noch als intransparent oder zu hoch. Maschinenwert und Leistung lassen sich nicht mehr klassisch bemessen – ein Paradigmenwechsel, der erst kommuniziert werden muss.

Woran sich viele, Kunden wie Produzenten, gewöhnen müssen: Maschinenbauer verkaufen nicht mehr nur Maschinen. Sie verkaufen Effizienz, Produktivität, Ausfallsicherheit. Software, Datenservices und Betreuung zählen ebenso viel wie PS oder Spindelgeschwindigkeit. Auch in Vertrieb und Buchhaltung verändert sich das Geschäft: Statt Einmalerlösen fließen nun Aboraten – zwar stabiler und regelmäßig, aber in kleineren Raten.

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Ein Trend, der die Krise überdauern wird, ist die Künstliche Intelligenz – eine Art Pflichtstandard, auf den inzwischen so gut wie alle setzen. Sie optimiert Prozesse, verhindert Fehler, spart Energie. Engel analysiert in Echtzeit Materialverhalten, Okuma ergänzt Steuerungen um lernfähige Module, Hermle nutzt KI für intelligente Wartung. Doch auch hier bleiben Grenzen: KI ist kein Allheilmittel. Sie kann sich irren – daher behalten Werkmeister oder Linienführer die letzte Entscheidungshoheit. Menschliche Kontrolle bleibt essenziell. Aber: Wenn alle auf KI setzen, wird sie zwar zum Pflichtstandard, aber kaum mehr zum Wettbewerbsvorteil.