Egger Group Unterradlberg bei Fabrik2023 : Egger Reporting System: "Ein großartiges Instrument"

2300 Fertigungsaufträge pro Monat, 19 Oberflächen beziehungsweise Prägungen, 3,1 Millionen produzierte Quadratmeter Spanplatten pro Monat: Für Egger - mit 11.000 Mitarbeitern einer der weltweit führender Holzwerkstoffhersteller aus St. Johann in Tirol - war es nur eine Frage der Zeit, das Werk Unterradlberg beim Fabrikwettbewerb ins Rennen zu schicken. "Unser Werk hat genau die richtige Größe, wir sind nicht zu klein und nicht zu groß", sagt Martin Wurzl, Werksleiter Technik/Produktion. Der 450-Mitarbeiter-Standort produziert im Vierschichtbetrieb - also quasi nonstop - jährlich rund 650.000m³ Rohplatte auf der Rohspananlage und beschichtet rund 40 Millionen Quadratmeter auf vier Kurztaktbeschichtungsanlagen und erwirtschaftet 300 Millionen Euro Umsatz. Und das seit kurzem noch effizienter.

2000 runderneuert

1970 wurde Unterradlberg als drittes Werk der Gruppe eröffnet, 2000 komplett erneuert. Kürzlich investierte Egger neuerlich 25 Millionen Euro in die Modernisierung seiner niederösterreichischen Produktionsstätte. Im vergangenen Oktober stand die Produktion von Spanplatten deshalb fünf Wochen lang still, um Umbau- und Wartungsarbeiten der primären Anlagen zur Spanplattenproduktion durchzuführen. Erneuert wurden die Rohplattenpresse sowie die Beleimung samt dazugehöriger Steuerung.

"Das Anlagenlayout ist zum größten Teil unser Knowhow, je nach Holzaufkommen und Marktanforderungen stoppeln wir die Anlagen zusammen, wie wir sie brauchen", schildert Wurzl. Die Spanplattenproduktion ist zugekauft, Nassspan- sowie Trockenspanaufbereitung sind von Egger selbst konzipiert und errichtet.

Die Prozesse - von der Übernahme am Holzplatz über die Nassspannaufbereitung, der Trocknung und dem Pressen sowie Schleifen bis zur fertigen beschichteten Spanplatte - sind dabei höchst professionell eingespielt. Einerseits ist das gruppeneigene TechCenter mit F&E am Standort domiziliert. Anderseits nehmen die Niederösterreicher Lean Management ernst. Schon in der Vergangenheit wurden Green und Black Belts aus der Optimierungsphilosophie Six Sigma eingeführt. 5S ist kein Fremdwort in Unterradlberg.

Nun wolle man Lean "von der Basis neu denken und Mitarbeiter dafür einnehmen", sagt der Werksleiter. Bereits schrittweise in Einführung: Die digitale Instandhaltung. Anlagen sind mit QR-Codes versehen, technische Gebrechen können so dokumentiert werden. Künftig soll es eine Verknüpfung zur Materialwirtschaft geben. "Und die Schmiermittelapp haben wir schon lange umgesetzt", sagt Wurzl. Ein ebenso spannendes - und schon realisiertes - Projekt: Der digitale Fingerabdruck der Plattenkante. Das hauseigene ERS-System (Egger Reporting System) sei dagegen ein großartiges Instrument, "das sekundengenau Kennzahlen von OEE-Werten bis Arbeitsunfällen" auswerfe. Auch unser MES System (My Egger System oder Manufacturing Execution System) ist eine hausinterne Entwicklung unserer CC - Prozessentwicklungsabteilung.

Die Energieversorgung hat Egger am Standort mit zwei eigenen Biomassekraftwerken – eine der größten Anlagen Österreichs – sichergestellt. Dafür werden Holzstaub aus der eigenen Produktion, Holzabfälle, biogene Produktionsreststoffe aus der Sägeindustrie sowie Waldhackgut aus dem Forst, die nicht mehr stofflich eingesetzt werden können, verwertet.

Man versorge nicht nur die eigene Produktion, sondern auch umliegende Unternehmen mit Ökostrom und Prozesswärme, heißt es am Standort. Der Standort decke bereits heute über 90 Prozent seines gesamten Energiebedarfs mittels biogener Brennstoffe ab.