Green Production : Verbund, Voestalpine, Manner: So minimiert die Industrie ihren Footprint

Nein, das war kein Zufall in der Wilhelminenstraße 6: Wenn jährlich 1000 Tonnen C02 eingespart werden, steckt System dahinter. Abwärme aus dem Backprozess des Schnittenherstellers in Wien-Hernals wird seit dem Vorjahr in das lokale Fernwärmenetz auf einer Länge von 3,5 Kilometern eingespeist und für Heizung und Warmwasser verwendet. Die Leistung beträgt ein Megawatt. 600 Haushalte und Betriebe in unmittelbarer Nachbarschaft der Waffelproduktion in Hernals und Ottakring profitieren. Manner wandelt darüber hinaus die überschüssige Abwärme des Herstellungsprozesses in Kälte um und verwendet diese für Kühlzwecke. „Wir sind globaler Süßwarenerzeuger und dank Wien Energie nun auch lokaler Energieproduzent“, freut sich Thomas Gratzer, Vorstand für Produktion und Technik bei Manner.

Im Detail sind die umgesetzten Energiesparmaßnahmen noch viel aufregender:

- Wärmerückgewinnung aus Motor- und Abgasen

- Energieoptimierung für Heizungen

- Optimierung des bestehenden Kondensatsystems

- Einbau neuer Wärmetauscher im Abgasstrom für Heißwasser

- Errichtung eines Pufferspeichers sowie

- Versorgung der Wärmeverbraucher nur noch über Pufferspeicher.

Nicht umsonst wurde das Maßnahmenpaket zum Jahreswechsel von höchster Stelle prämiert: Mit der beachtlichen Einsparung von 2.366.200 Kilowattstunden Energie fanden die Juroren des klimaaktiv-Preises mit Manner diesmal ein regelrechtes Ass im Wettbewerbsfeld vor. Auch sonst ist in der Industrie kein abflauendes Interesse in Sachen Optimierung betrieblicher Energiesysteme bemerkbar.

Kürzlich hat ein Konsortium bestehend aus voestalpine, Siemens und Verbund sowie Austrian Power Grid von der EU-Kommission den Zuschlag für die Errichtung einer der weltweit größten Elektrolyseanlagen zur Erzeugung von grünem Wasserstoff erhalten. Gemeinsam wird man an der Umsetzung einer innovativen Wasserstoff-Demoanlage am voestalpine-Standort Linz arbeiten und die Einsatzmöglichkeiten von grünem Wasserstoff ausloten. Wenn die Idee aufgeht, ein Husarenstück.

Der Wasserstoff könnte direkt in das interne Gasnetzwerk eingespeist und damit der Einsatz von Wasserstoff in verschiedenen Prozessstufen der Stahlerzeugung zum Einsatz kommen. Technologielieferant für den Protonen-Austausch-Membran Elektrolyseur ist Siemens. Der Verbund stellt den Öko-Strom bereit und entwickelt Netzservices. Warum die Kommission Fördertöpfe dafür bereitstellt, ist klar: Bis 2030 schwebt Brüssel die Senkung der CO2-Emissionen um 40 Prozent vor. Der Voest die Technologietransformation durch schrittweise De-Karbonisierung der Stahlproduktion.

Ein eigenes Energieeffizienz,- Technologie- und Anwendungszentrum für Raum zum Experimentieren und Optimieren betreiben gar die Schwaben. An der ETA-Fabrik der TU Darmstadt verbindet ein Wärmenetz über Wasserrohre die Maschinen untereinander und mit der Gebäudehülle. Die mit sehr kleinen Rohren durchzogene Fassade reagiert auf die Temperaturen der Außenwelt und passt sich an sie an, in dem sie entweder das Wasser in den Rohren kühlt oder erhitzt.

Unterstützung erhält sie beim Erhitzen der Halle über das Wärmenetz von der Abwärme der Maschinen, die aber auch andere Anlagen wie der Härteofen nutzen. Die ETA-Fabrik besitzt außerdem ein Datennetzwerk, das alle Bereiche miteinander verknüpft. „Wir kombinieren das Regeln des Energieverbrauchs mit Industrie 4.0“, betont der Darmstädter Wissenschaftler Eberhard Aberle. Auf diese Weise lassen sich die erfassten und aufbereiteten Daten, Stichwort Big Data, zum Optimieren des Energieverbrauchs nutzen.