Treibacher: Phönix aus dem Abgasstrom

Die Treibacher Industrie AG gewinnt den Abfallwirtschaftspreis "Phönix". Ausgezeichnet wird ein Projekt für die Nutzung des Abgasstromes als alternative Prozesschemikalie.

Unter 52 Einreichungen österreichweit ging die Treibacher Industrie AG bei der gestrigen Preisverleihung in Wien als Sieger  hervor. Seit 1999 wird dieser mit 5000 Euro dotierte Preis jährlich vom Umweltministerium gemeinsam mit dem Österreichischen Wasser- und Abfallwirtschaftsverband (ÖWAV) verliehen. „Dieser Preis ist für uns eine schöne Auszeichnung und auch eine Bestätigung dafür, dass wir uns mit unserem Recycling nicht nur wirtschaftlich sondern auch umwelttechnisch auf höchstem Niveau bewegen“, so Rainer Schmidtmayer, für diesen Bereich zuständiger Vorstand.
 
Weniger Chemikalien, Kalk, Energie
 
Treibacher wandelt die in verbrauchten Katalysatoren enthaltenen Wertmetalle Vanadium, Molybdän und Nickel durch eine Röstung in einem Drehrohrofen und einem anschließenden pyrometallurgischen Prozess in Legierungen und Zusatzstoffe für die internationale Stahlindustrie um. Es entstehen wertvolles Ferrovanadium, Ferronickelmolybdän und Calzium Aluminat. Beim Röstprozess des Recyclings wird nun ein Teilstrom des schwefelhaltigen Abgases kontinuierlich genutzt und im benachbarten Produktionsbetrieb als Prozesschemikalie zur Abwasserbehandlung verwendet. Die synergetische Nutzung des vorhandenen Abgasstromes spart Chemikalien, Kalk und Energie und erhöht gleichzeitig die Anlagenkapazität.
 
Unterschiedliche Prozessbedingungen

Eine zuvor durchgeführte Machbarkeitsstudie stützte sich lediglich auf theoretische Betrachtungen und Vorversuche mit synthetischem Gas an der TU Graz. Diese Ergebnisse wurden im Jahr 2009 prozesstechnisch seitens einer Engineeringfirma und der Treibacher Industrie AG auf die Machbarkeit an der Realanlage überprüft.
 
Da es sich bei den beiden beteiligten Produktionsbetrieben um unabhängige Produktionen handelt, musste auf die unterschiedlichen Prozessbedingungen Rücksicht genommen werden. „Die Herausforderung lag darin, sehr robuste Prozessparameter zu finden, damit ein stationärer Betrieb beider Produktionen aufrechterhalten werden konnte“, sagt Ingomar Rogler, Leiter der technischen Abteilung.
 
30.000 Lkw-Kilometer

Das neue Verfahren wirkt sich positiv auf den Gesamtenergie- und Ressourcenverbrauch der Treibacher Industrie AG aus. Mit diesem Verfahren wird Natriumbisulfit im Produktionsbetrieb für Vanadiumoxid ersetzt. Gleichzeitig erzielt man dadurch einen reduzierten Bedarf an Kalkhydrat für die Rauchgasentschwefelung im Röstbetrieb bzw. reduziert den Anfall des Kuppelproduktes Calziumsulfit. Weiters werden Erdgas und Schwefelsäure eingespart. Insgesamt ergibt sich ein Einsparungspotenzial von knapp 5000 t/Jahr bei Chemikalien und 6000 MWh/Jahr bei Erdgas.
 
Als Folge können pro Jahr knapp 300 Lkw-Transporte bzw. ca. 30.000 Lkw-km entfallen. Neben der damit verbundenen Reduktion von Lärm-, Feinstaub und CO2-Emissionen entfällt auch die CO2-Emission für die Kalkherstellung (alleine knapp 900 t/a aus geogenem Ursprung). (Aussendung/red)