Benchmarkschlacht

Produktionswettbewerb Fabrik2018: Wer hat Österreichs beste Fabrik?

Gleich eine Reihe von heimischen Hocheffizienzfertigungen will es heuer wissen: Wie gut fertigt man wirklich - und gelingt der Finaleinzug bei Fabrik2018, Österreichs härtestem Produktionswettbewerb? Die ersten Details zum großen Kräftemessen von Fraunhofer Austria und WEKA Industrie Medien.

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Fertigen aus expandierbarem Polystyrol Dämmstoffe und Verpackungen: Mitarbeiter im Werk Hirsch Porozell

Foto: Hirsch Porozell

In wenigen Wochen soll es soweit sein. Ein kollaborativer Roboter wird dann im Produktionswerk Siegendorf des Elektronikfertigungs-Dienstleisters Melecs EWS den Mitarbeitern beim Verpacken von Komponenten unter die Arme greifen. "Er soll noch größere Flexibilität bringen und ohne Schutzzaun auskommen", schildert Werksleiter Bernhard Vlasits. Nur eins der offensichtlichen Projekte zur Steigerung der Produktionseffizienz, die Vlasits 180 Mitarbeiter große Produktionsmannschaft in diesen Tagen Schritt für Schritt realisiert.

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Ein anderes ist die komplette Eigenentwicklung und Implementierung eines neuen Produktionssteuerungssystems (MES). "Früher mussten wir die OEM-Werte selbst manuell berechnen", schildert Vlasits. Mit dem neuen System kommen Mitarbeiter in den Produktionsinseln in die vergleichsweise bequeme Lage, lediglich die Verlustzeiten ins System eingeben zu müssen. Die  Software - seit Juli live in Betrieb - prüft diese und führt eine automatische Soll-Ist-Analyse der Taktzeiten durch. Vorbei die Zeiten, "als wir noch mit der Stopuhr an der Maschine standen", sagt Vlasits.

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Evaluierungsmarathons

Effizientere Automatisierungstechnik, kontinuierliche prozessliche Verbesserung, kurz die Kopplung von Optimierungswillen und Produktionsexzellenz - das sind genau die Zutaten, die bei Fabrik2018 zu Finalträumen einladen: Das Produktionswerk Melecs EWS ist heuer nur einer der Teilnehmer des härtesten Produktionswettbewerbs des Landes, der nunmehr in die neunte Auflage geht.

2009, Melecs, Siegendorf

Siegendorfer Produktionseffizienz: Melecs sucht bei Fabrik2018 den Erfolg - und das Kräftemessen mit anderen Benchmarkgrößen der heimischen Industrie

Foto: Melecs

Anfang Oktober stellt sich das Werk im Bezirk Eisenstadt-Umgebung der ganztägigen Vor-Ort-Evaluierung durch Experten von Fraunhofer Austria. Der ziemlich pragmatische Zugang: Der Hersteller von Fahrzeug-Getriebesteuerungen fürs Premiumsegment wolle sich technologisch stets weiterentwickeln - sich mit Top-Unternehmen unterschiedlichster Branchen zu messen, runde da das Bild ab.

Ein kleiner Einblick in die "Leistungsbilanz" des Standorts: Bei der Eröffnung des Werks im Jahr 2002 werkten drei Produktionslogistiker im Unternehmen, heute, Jahre später, sind es immer noch drei - obwohl sich Umsatz und Produktionsmengen vervielfacht haben. Aktuell werden fahrerlose Transportsysteme am Standort evaluiert.

Neues Werk auf grüner Wiese

Den Benchmark bei Fabrik2018 suchen auch andere - wie der Kottingbrunner Elastomermaschinenbauer Maplan. Ein perfekter Ansporn sei die Wettbewerbsteilnahme - wer wüsste das besser als Werksleiter Oswald Steinbauer. Rund 40 Kilometer entfernt vom früheren Standort in Ternitz eröffneten die Niederösterreicher 2016 in Kottingbrunn ein hochmodernes Werk - Steinbauer, seit 2010 im Unternehmen, managte damals unter anderem auch das Übersiedelungsprojekt.

Firma, Maplan, Kottingbrunn, Österreich, 2016 © Michele Pauty

Geht bei Fabrik2018 mit seinem 2016 eröffneten Produktionsstandort in Kottingbrunn an den Start: Der Elastomermaschinenbauer Maplan.

Foto: Maplan

Bald setzte sich auch die Überzeugung durch, mit der Umstellung von einer Standplatzmontage auf eine Taktfertigung - übrigens als erster Maschinenbauer der Elastomerwelt - einiges mehr an Produktionseffizienz zu holen. Maschinen mit 20 bis zu 460 Tonnen Schließkraft werden nunmehr auf ein und derselben Linie gefertigt, Maschinen darüber (461 bis 900 Tonnen Schließkraft) werden am Standplatz assembliert. Ziemlich dynamische Werte, wie der Vergleich zeigt: Im Vorjahr wurden 66 Prozent aller Maschinen taktgefertigt, zu Jahresende sollen es schon über 80 Prozent sein.

Durchlaufzeiten sanken

Die Durchlaufzeiten reduzierten die Niederösterreicher in kurzer Zeit um ein Drittel - auch dank der digitalen Möglichkeiten, die das Werk bietet: Über die gesamte Lieferkette hinweg begleiten die rund 2000 Bauteile und Komponenten einer Maschine auf der Datenebene Informationen wie etwa die perfekte Montagezeit oder den genauen Bereitstellungsort. Das geht soweit, dass das System herausfiltert, welche Teile wann benötigt werden - "und diese automatisiert nachbestellt werden", sagt Steinbauer.

Traditionswerk unter Teilnehmern

Ebenfalls unter den Teilnehmern bei Fabrik2018 ist der Glanegger Dämmstoff- und Verpackungshersteller Hirsch Porozell, ein Unternehmen der Hirsch Servo Gruppe. 66 Produktionsmitarbeiter fertigen am 1972 gegründeten Standort aus expandierbarem Polystyrol (EPS) jene Formteile aus weißen gepressten Kügelchen, die jeder vom Auspacken von Elektronik- oder Weißwarenartikeln kennt.

Per Vorschäumer wird das Granulat auf das Hundertfache seines ursprünglichen Volumens auf die gewünschte Perlengröße aufgebläht. Für Verpackungen und Technische Formteile stehen Formteilmaschinen bereit. Bei der Herstellung hochqualitativer Dämmplatten setzen die Kärntner auf Blockanlagen, anschließend werden Fassadendämmelemente auf die gewünschte Größe zugeschnitten. Die Maschinentechnik kommt ebenfalls vom Standort Glanegg, der Unternehmensschwester Hirsch Maschinenbau.

Ressourcenschonend

Ein Augenmerk liegt in Glanegg neben Produktionsexzellenz auch auf der ressourcenschonenden Fertigung - wie ein Energiemonitoringsystem belegt. Der Rohstoff EPS ist chemisch neutral, nicht wasserlöslich und gibt keine Stoffe ab, die zu einer Verunreinigung des Grundwassers, des Bodens oder der Luft führen könnten.

Die bei der Verarbeitung entstehende Abdampfenergie wird zum Großteil über Wärmetauscher wieder in Heizungsenergie umgewandelt, mit der nahezu der gesamte Wärmebedarf von Produktion und Büroflächen gedeckt wird. Alle EPS-Abfälle werden schließlich zur Gänze wiederverwertet. 

Die Teilnehmer tragen - das zeigt sich eben auch hier - das Lean-Gen in sich.

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