Wachstumsschmerzen im Lager

Produktion schlägt Logistik: Im Aufschwung der vergangenen 24 Monate wurde so manche Lagerfläche zum Fertigungsraum. Zugleich explodierte der Umschlag in den verbliebenen Lagern. Viele Unternehmen reagierten mit Aufräumen und Auslagern. Andere begannen zu automatisieren. INDUSTRIEMAGAZIN präsentiert: Die effizientesten Speicher der Republik. Von Maike Seidenberger

Der Automobilzulieferer MSG ist nicht das einzige Unternehmen, in dem höhere Auslastung zu Wachstumsschmerzen im Lager führt. Expandierende Industriebetriebe sind allerorten mit demselben Dilemma konfrontiert: Produktion schlägt Logistik, also müssen Lagerflächen neuen Fertigungshallen weichen. Das Mehr an Vormaterial und Produkten muss auf – zum Teil wesentlich – kleinerer Fläche umgeschlagen werden. Am Anfang steht oft eine Aufräumaktion, an deren Ende Automatisierung schnellere Umschläge ermöglicht: Historisch gewachsene Zwischenlager entlang der Fertigungsstraßen werden durch automatische Kleinteilelager ersetzt, die Arbeitsplätze und Maschinen auftragsbezogen mit den nötigen Teilen versorgen. Aus dem Materialbestand wird endlich ein Materialfluss.
Gefragt sind Lösungen aus einem Guss, denn bei gestückelter Intralogistik drohen Reibungsverluste, wie Torsten Tolle vom Prozessberater BPE Solutions beobachtet: „Hoher Wareneingang führt zu Platzmangel, dieser zu mehr Außenlagern, diese zu höherem Transportaufwand, der wiederum koordiniert werden muss. Immer mehr Transaktionen sind zu konsolidieren, immer häufiger kommt es zu Fehlern oder Verspätungen – am Ende sind Speditionen, Kunden und Mitarbeiter gleichermaßen frustriert und die Bottom-Line geht runter.“ Wächst das Unternehmen, hechelt die Logistik immer weiter hinterher.

Zumtobel: Fertigung mundgerecht beliefernEine Alternative ist die radikale Neugestaltung einer historisch gewachsenen Lagerlandschaft. Daran macht sich gerade der Leuchtenhersteller Zumtobel, um die geplante langfristige Produktionssteigerung logistisch verkraften zu können. Bis 2013 wird die gesamte Lagerstruktur komplett umgekrempelt: Das Außenlager für Roh- und Halbfertigwaren wird in die Produktion im Stammwerk integriert, ein automatisches Kleinteilelager ersetzt die Puffer in der Fertigung, im bestehenden automatisierten Palettenlager wird die Kommissionierzone erweitert, dafür wird das Fertigwarenlager zu einem Logistikdienstleiter ausgelagert. Notwendig wird die Radikalkur wegen der ehrgeizigen Expansionspläne von Zumtobel-Chef Harald Sommerer: Bis 2020 soll die Produktionsmenge um 70 Prozent steigen. Die Steilvorlage für Thomas Bischof, Werksleiter in Dornbirn: Die Volumensteigerung in der Produktion darf sich nicht 1 zu 1 in einem Logistikflächenzuwachs niederschlagen. „Wir gehen davon aus, dass wir nur rund 20 Prozent mehr Lagerfläche brauchen und den Rest durch Prozessverbesserungen hereinbekommen.“ Das Außenlager im einige Kilometer entfernten Hohenems aufzulösen, wird eine Menge Zeit einsparen: „Heute haben wir in der Produktion ab und an Wartezeiten durch die LKW-Zulieferung.“ Von Hohenems nach Dornbirn verkehren die LKWs zwischen 6 und 22 Uhr im Stundentakt, zu Spitzenzeiten sind es zwei pro Stunde. Wenn ein LKW wegen einer größeren Warenanforderung schon voll ist, kommt eine von der Fertigung angeforderte Teilelieferung erst auf dem nächsten eine Stunde später mit. Die Folge: In der Produktion muss Bischof heute größere Materialmengen vorhalten. Damit ist bald Schluss: Mitte 2012 geht in Dornbirn ein automatisches Kleinteilelager in Betrieb, im Jahr darauf übersiedelt das Material- und Halbfertigwarenlager von Hohenems ins Stammwerk. „Dann können wir die Puffer eliminieren und die Fertigung automatisiert praktisch mundgerecht beliefern.“Platz gespart wird vor allem in der Distributionslogistik: Das gesamte Zumtobel-Fertigwarenlager wird an einen externen Dienstleister ausgelagert. Dabei geht es um die Infrastrukturinvestition, nicht um die Betriebskosten des Lagers, betont Bischof („da sind wir heute auch sehr gut aufgestellt“). Frisches Geld wird lieber für neue Fertigungskapazität als für eine Lagerhalle in Hand genommen. „Außerdem sind wir mit einem Partner skalierbarer“, meint Bischof. Nebenbei schafft Zumtobel sich mit der Auslagerung des Distributionslagers im Stammwerk weitere Flächenreserven für eine künftige Erweiterung – der Produktion natürlich. Fortsetzung auf Seite 3: Henkel CEE - Puffer in die Baulücke

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