Intralogistik : Jungheinrich baut voll automatisiertes Hochförderlager für Atomic

Der Salzburger Skisportartikelhersteller Atomic investiert 20 Millionen Euro in ein automatisiertes Hochförderlager. Der Ausbau sei wegen des starken Wachstums und des weltweiten Versands nötig geworden, meldet das Unternehmen. Mit dem neuen System stehen jetzt am Standort Altenmarkt in Salzburg 58.600 Stellplätze in einem 60 Meter langen, 26 Meter breiten und 24 Meter hohen Lager in Silobauweise zur Verfügung.

"Die Firma Atomic hat eine lange Tradition in der Skiindustrie. Gerade deshalb spielen bei uns in der Produktion und in der Logistik neue Technologien, darunter Automatisierung, eine große Rolle", erklärt dazu Projektmanagerin Kaja Slizowska.

Die legendäre und weltweit bekannte österreichische Skimarke wurde im Vorjahr mitsamt ihrer finnischen Konzernmutter Amer Sports vom chinesischen Unternehmen Anta übernommen. Damals bewertete Atomic-Chef Wolfgang Mayrhofer diesen Verkauf als "eindeutig positiv". Der Standort in Österreich sei "absolut" langfristig abgesichert und mit weiterem Wachstum sei zu rechnen.

Im vergangenen Sommer kündigte Atomic tatsächlich unfangreiche Investitionen in digitale Produktionsanlagen und die Erweiterung des Logistikzentrums am Standort Altenmarkt an - und im Juni starteten die Arbeiten am neuen Hochförderlager.

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Generalunternehmer Jungheinrich: Stahlbau, Fördertechnik, Steuerung und Software

Der deutsche Gabelstaplerhersteller und Intralogistiker Jungheinrich war der Generalunternehmer bei diesem Projekt. Der Hamburger Konzern lieferte für das neue Silolager die Stahlbaukomponenten und Regalbediengeräte mit Lastaufnahmemittel für variable Ladehilfsmittelbreiten. Dazu kam eine neue Fördertechnik mit Wareneingangs- und Kommissionierarbeitsplätzen, die Steuerung, Brandschutzabschlüsse sowie die Software.

Am Ende hat das neue Lager sogar die ursprünglichen Pläne des Planungsbüros übertroffen: Statt der eigentlich vorgesehenen sieben Gassen konnte Jungheinrich das Lager auf fünf Gassen reduzieren. Der Grund: Das neue System teilt Kartons in "Größenfamilien" ein und bündelt sie paarweise. Insgesamt werden dabei 37 unterschiedlich große Ladeeinheiten, großteils ohne Behälter oder Tablare, erkannt und in acht oder zehn Einheiten pro Regalfach gelagert.

Im Zentrum der automatisierten Lagerung steht eine Prozess-Steuerung namens "Jungheinrich Warehouse Control System" (WCS). Teil der 400 Meter umfassenden Fördertechnik ist eine automatische Kartonerfassung, wobei eine 3D-Vermessung und Gewichtserfassung durchlaufen wird. Sensoren und mehrere Kameras erkennen bei der Konturenkontrolle und Aussortierung auch Bauchungen oder Durchbiegungen.

Ein besonderer Aspekt war angesichts der Coronakrise die pünktliche Fertigstellung, betonen beide Seiten: Das System sei "trotz der durch Corona bedingten Auflagen bei der Quarantäne und dem hohen Abstimmungsaufwand angesichts vieler Beteiligter" wie geplant fertig geworden. Vielleicht liegt das daran, dass die Geschäftsbeziehung zwischen dem Salzburger Hersteller und dem Hamburger Intralogistiker schon lange besteht - so sind die Gabelstapler von Jungheinrich seit vielen Jahren in Altenmarkt im Wareneingang und -ausgang im Einsatz.

Die Fertigstellung nutzen die Hamburger auch, um auf ihren Kundendienst zu verweisen. Andreas Ausweger, Geschäftsführer von Jungheinrich Austria, meint dazu: "Wir verfügen wir über ein dezentrales, weltweites Netzwerk an Spezialisten, und zwar nicht nur im Normalstaplerbereich, sondern auch für Automatisierungslösungen." So seien die Servicemitarbeiter von Jungheinrich schnell vor Ort – bei Bedarf auch bei Atomic in Altenmarkt. ///