„Durch Softwareunterstützung wie Tecnomatix Plant Simulation von Siemens wird die Effizienz von – insbesondere sehr komplexen – Logistikanlagen spürbar besser“, sagt Adrian Kachelmaier, Managing Director, Beumer Group GRZ. Das Kerngeschäft dieser Unternehmenseinheit in der Steiermark, die seit etwa zwei Jahren an neuen Lösungen entwickelt, sind Taschensortiersysteme. Mit neuer Technologie und logistischen Optimierungen will das Unternehmen nun diesen expandierenden Markt unterstützen.
Der grundlegende Unterschied zu anderen Systemen ist auf den ersten Blick die Leistungsfähigkeit. Während übliche Taschensortieranlagen häufig auf etwa 3 kg Gewicht pro Carrier ausgelegt sind, zeigt Beumer in bereits mit seiner Pilotanlage, dass 7 kg kein Problem sind. „Und mit der gleichen Technik, die wir heute schon einsetzen, wollen wir mittelfristig noch einen weiteren Schritt in punkto Gewicht wagen“, berichtet Adrian Kachelmaier.
Neue Taschensortierer für eine effiziente Intralogistik
Interessant sind solche Taschensortiersysteme aufgrund ihres vergleichsweise platzsparenden Aufbaus und die mit ihnen möglichen logistischen Finessen. In Verbindung mit einem entsprechenden Algorithmus wird im Matrix-Sorter eine hundertprozentige Sequenzierung erreicht. Das heißt, die Kommissionierung einzelner Aufträge folgt einem definierten Ablauf, so dass die Waren auch in einer sinnvollen Reihenfolge verpackt und dann später verschickt werden können. Das bringt in gewissen Fällen Vorteile, sowohl im Shop-Delivery als auch beim E-Commerce-Geschäft, wie der Managing Director der Beumer Group GRZ GmbH unterstreicht. Diese 1:1 Beziehung von Produkt und Ladungsträger mache nicht nur den Picking-Prozess besonders effizient, sondern vereinfache auch stark die Integration von Retouren-Ware in dem Kommissionierprozess, was insbesondere für Fashion-Kunden interessant ist.
„Unsere Technik ist eine andere“, erklärt Kachelmaier, und verweist damit auf das jahrelange Know-how, das er und seine Mitarbeiter mitunter auch bei anderen Logistikunternehmen sammeln konnten. Das beginnt bei der gezielten Auswahl und Dimensionierung von Laufschienen, Traversen, Antrieben u.v.m. und schließt die systematische Prozesskontrolle mit Tecnomatix Plant Simulation ein. Die in aufgebaute Pilotanlage mit einer Streckenlänge von ca. 350 m zeigt alle Kundenprozesse im kleinen Testsetup. In Dauertests wird nicht nur die Technik auf Herz und Nieren geprüft, sondern sämtliche Logistikprozesse optimiert und dabei die Gesamtkonstruktion en Detail weiter verbessert.
Logistische Prozesse am Bildschirm optimieren
Kachelmaier betont: „Durch den Einsatz von Tecnomatix Plant Simulation gewinnen wir Erkenntnisse, wie sie nur durch ein systematisches Analysieren der Logistik möglich sind.“ Beispielsweise hat Siemens als „Simulation as a Service“ mit Tecnomatix Plant Simulation, einen digitalen Zwilling mit zwei Sortiermodulen aufgebaut. Die Anlage besteht dabei aus 45.000 Taschen, die über Förderstrecken von ca. 8.000 Meter verfahren werden. Die Projektarchitektur der virtuellen Anlage besteht aus Einlagerungs- und Entnahmeplätzen, Matrix-Sorter, Batch-Puffer und Dynamischem Puffer. Damit lassen sich im Vorfeld sämtliche logistischen Prozesse durchspielen und gewissermaßen am Bildschirm optimieren.
Aufgrund des generischen Aufbaus der Software lassen sich Grundaufbau und Anpassungen von Anlagen bzw. Logistikprozessen sehr leicht programmieren. Dabei ist die Syntax so aufgebaut, dass die Anlagen- bzw. Logistikparameter in Listenform beschrieben werden. Diese übernimmt die Software und zeichnet daraus die entsprechenden Abbilder und Modelle.
„Das funktioniert in der Praxis entsprechend schnell und komfortabel“, so Kachelmaier. Mit Unterstützung von Tecnomatix Plant Simulation kann er sein innovatives Taschensortiersystem also nicht nur problemlos an komplexe Aufgabenstellungen anpassen, sondern ist damit auch in der Lage, die Leistungsfähigkeit seiner Lösungen schon vor Konstruktions- und Produktionsbeginn zu belegen. „Das ist ein immenser Vorteil“, versichert der Experte, „wie er von Kunden heutzutage immer häufiger erwartet – zumindest aber geschätzt wird.“
Software sorgt für wertvolle „Aha-Effekte“
Selbst Praktikern wie ihm können solche Softwaresimulationen noch echte „Aha-Effekte“ entlocken. Ein Beispiel dafür ist die Verteilung der einzelnen Carrier. Welcher Träger befindet sich wo und wie lange dort? Die Antwort auf diese Frage liefert Tecnomatix Plant Simulation auf Knopfdruck. So hat sich im Verlauf der ersten Prozessanalysen beispielswiese gezeigt wie lange sich Ladungsträger in unterschiedlichen Lastsituationen befinden.
Auch die Maximalleistung einer Vereinzelung ist innerhalb einer Simulation ein höchst interessanter Hotspot. Denn es hat sich gezeigt, dass die gemittelte Leistung einer Vereinzelung weit niedriger liegen kann als das üblicherweise erwartet wird. Auch die Gegenüberstellung von Systemleistung und technischer Leistung zeige Fachleuten, wo richtig und wo überdimensioniert werde. Denn nicht selten folgten Unternehmen der Faustformel, wonach die Systemleistung mit 20 Prozent beaufschlagt werde, um Reserven für die technische Leistungsfähigkeit bereit zu stellen. „Eine solche Berücksichtigung von Worst-Case-Szenarien ist bei fachgerechter Auslegung und ergänzender Simulation bei modernen Logistiklösungen nicht notwendig“, versichert der Logistikexperte.
