Meyer Burger-Insolvenz : Europas Solarindustrie vor dem Aus – Meyer Burger-Insolvenz als Weckruf

Insolvenzantrag, Werksschließungen, Massenentlassungen: Meyer Burger kämpft ums Überleben. Die beiden deutschen Tochtergesellschaften – die Zellfabrik in Bitterfeld-Wolfen mit 331 Beschäftigten und das Entwicklungszentrum in Hohenstein-Ernstthal mit 289 Beschäftigten – haben offiziell Insolvenz beantragt. Mitten im globalen Solarboom rutscht Meyer Burger in die Pleite – ein Alarmsignal für Europa.

Die Zahlungsunfähigkeit in Deutschland folgt nur zwei Tage, nachdem Meyer Burger auch in den USA die Notbremse zog: Die Solarmodul-Produktion im Werk Goodyear, Arizona wurde abrupt gestoppt, sämtliche 282 Beschäftigten entlassen. Das Werk war auf in Deutschland gefertigte Solarzellen angewiesen. Die Probleme in Deutschland setzten einen Dominoeffekt in Übersee in Gang – das globale Geschäftsmodell kollabierte.

In der Schweiz sollen die Konzernzentrale mit 60 Mitarbeitern und Meyer Burger Americas Ltd. vorerst bestehen bleiben - allerdings nur noch als Hüllen ohne aktive Produktion. In Deutschland und den USA ruhen die Anlagen, in Thun konzentrieren sich kleine Teams auf Restgeschäfte und Abwicklung. Die Veröffentlichung des Geschäftsberichts 2024 wurde erneut verschoben – eigentlich hätte Meyer Burger bis zum 31. Mai 2025 liefern müssen. Doch aufgrund laufender Finanzierungsgespräche zur Restrukturierung hat das Unternehmen eine Fristverlängerung beantragt. Die Situation bleibt angespannt – nicht nur in Deutschland, sondern konzernweit.
Noch gibt es keine Entscheidung, ob ein Investor einsteigt, Teile des Unternehmens übernimmt oder ob es zu einer Abwicklung kommen wird. Die Konzernführung betont, man prüfe alle Optionen, um Technologie und Know-how zu erhalten – doch die Lage bleibt ungewiss.

Doch wie konnte es so weit kommen? Wie konnte Meyer Burger – einst als europäischer Solarchampion gefeiert – in nur wenigen Jahren in die Insolvenz schlittern? Um die aktuellen Turbulenzen rund um Werksschließungen und Finanzprobleme zu verstehen, lohnt sich ein Blick in die Vergangenheit des Unternehmens – und auf die strukturellen Probleme der europäischen Photovoltaikindustrie.

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Lange Zeit verdiente Meyer Burger sein Geld als hochspezialisierter Zulieferer der Solarindustrie. Das Schweizer Unternehmen lieferte Maschinen und Anlagen für die Herstellung von Solarzellen und Modulen – etwa Drahtsägen für Siliziumwafer oder Beschichtungsanlagen für Solarzellen. Doch als der Markt schwächelte und immer mehr Kunden in die Insolvenz rutschten, geriet auch Meyer Burger unter Druck. 2020 wagte das Unternehmen schließlich den radikalen Kurswechsel: Weg vom reinen Maschinenbauer – hin zum Hersteller von Solarzellen und Modulen.

Eine Kapitalerhöhung von 165 Millionen Schweizer Franken – davon 50 Millionen vom Ankerinvestor Sentis Capital – sollte die Neuausrichtung finanzieren. Mit der Heterojunction-Technologie, die durch das Verschmelzen von kristallinem und amorphem Silizium besonders hohe Zellwirkungsgrade ermöglicht, und neuen Werken in Ostdeutschland wollte Meyer Burger zur europäischen Antwort auf die asiatische PV-Dominanz werden.

Bereits 2022 begannen die Probleme: Der Aufbau neuer Produktionslinien verzögerte sich und war kostenintensiver als geplant. Gleichzeitig fluteten chinesische Anbieter den Markt mit Modulen zu Kampfpreisen – weit unter den Herstellungskosten der Schweizer. Ein Preisnachlass im Sommer 2023 brachte nicht den erhofften Absatzschub - Ende 2023 stapelten sich 365 MW unverkaufter Module in den Lagern. Schließlich zog das Unternehmen die Notbremse: Im Frühjahr 2024 stellte Meyer Burger die Produktion in Freiberg ein - am 12. März 2024 lief hier das letzte Solarmodul vom Band.

Die Schließung der Fertigung in Freiberg – laut Meyer Burger die damals größte Solarmodulfabrik Europas – war ein erstes Warnsignal. CEO Gunter Erfurt machte seinem Ärger Luft: Ohne Unterstützung drohe der europäischen Solarindustrie der Kollaps, warnte er - doch die erhoffte Hilfe blieb aus. Im September 2024 zog Erfurt überraschend die Reißleine und trat als CEO zurück. Verwaltungsratspräsident Franz Richter übernahm das Ruder und kündigte an, mit Stellenabbau und Restrukturierung die Kehrtwende zu schaffen. Rund 200 Stellen – vor allem in der Verwaltung und Europa – sollten gestrichen werden, während man auf das Wachstum im geförderten US-Markt setzte. 

Doch ausgerechnet in den USA folgte der nächste Rückschlag: Im Spätherbst 2024 sagte der Großkunde DESRI seinen Rahmenvertrag über fünf Gigawatt Module ab – ein Fünfjahresvertrag, der eigentlich das Rückgrat der US-Expansionspläne bilden sollte. Auch operativ wuchs der Druck: Anfang 2025 kam es in der Zellfertigung zu Materialengpässen, im April folgte Kurzarbeit für 300 Beschäftigte im Werk Thalheim. Zusammen mit einem Jahresverlust von 292 Millionen Franken riss die Absage des wichtigsten US-Kunden das Unternehmen immer tiefer in die Krise – der Beginn einer Abwärtsspirale, die schließlich in die Insolvenz mündete.

Die Insolvenz von Meyer Burger ist jedoch kein isoliertes Schicksal, sondern steht exemplarisch für strukturelle Probleme der europäischen Solarbranche. Während in Europa Produktionswerke schließen und Investitionen stocken, dominieren asiatische Anbieter den Weltmarkt. 

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Der Niedergang von Meyer Burger reiht sich in eine Serie europäischer Solar-Firmenpleiten ein, die durch chinesische Konkurrenz ausgelöst wurden. Bereits vor gut zehn Jahren erlebte insbesondere Deutschland eine Pleitewelle der Solarindustrie: Einstige Weltmarktführer wie Q-Cells, Solon, Conergy und später SolarWorld gingen der Reihe nach Pleite. 

Q-Cells, 2008 noch der größte Solarzellenhersteller der Welt, verschwand als eigenständiges Unternehmen und wurde vom koreanischen Konzern Hanwha übernommen. Solon, einst Vorreiter bei Solarmodulen und Solarkraftwerken, musste 2011 Insolvenz anmelden und wurde später in Teilen von asiatischen Investoren übernommen. Conergy, bekannt für komplett produzierte Solaranlagen, scheiterte 2013 – und wurde nach der Insolvenz mehrfach weiterverkauft, zuletzt an asiatische Investoren. SolarWorld, lange das Aushängeschild der deutschen Modulproduktion, ging 2017 bankrott, nachdem chinesische Modulpreise um ein Vielfaches niedriger lagen als die eigenen Kosten. 

Ähnlich erging es auch zahlreichen österreichischen Produzenten: Der Zellhersteller Blue Cell stellte 2017 den Betrieb ein. Energetica in Liebenfels meldete Ende 2023 Insolvenz an und schloss im März 2024 endgültig die Tore, weil Aufträge ausblieben. In Niederösterreich mussten im Sommer 2024 gleich mehrere Firmen der suntastic.solar-Gruppe Insolvenz anmelden – hier sicherte immerhin der neue Eigentümer Kontron vorerst den Fortbestand.

Mehrfach versuchte die EU zu reagieren – etwa 2013 mit Antidumpingzöllen auf chinesische Module. Diese führten jedoch zunächst zu einem politischen Handelsstreit mit China und letztlich zu einem Mindestpreis-Abkommen, das am Grundproblem wenig änderte. Chinesische Anbieter konnten durch Produktionsverlagerung in Drittstaaten die Maßnahmen umgehen und nahmen zeitweise sogar Verluste in Kauf, um Marktanteile zu erobern. 

Die Insolvenzwellen europäischer PV-Hersteller und die anhaltende Dominanz chinesischer Anbieter liegen nicht ausschließlich an unternehmerischen Fehlentscheidungen, vielmehr spiegeln sie die strukturellen Schwächen der europäischen Solarindustrie. 

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Ein Blick auf die weltweiten Produktionszahlen verdeutlicht die dramatische Ausgangslage: Laut Zahlen der Internationalen Energieagentur (IEA) ist der europäische Anteil an der globalen Photovoltaik-Zellen-Produktion in den vergangenen Jahren auf unter ein Prozent gefallen. Europa importiert heute den Löwenanteil der Solartechnik – vor allem aus China. 2023 deckte die EU lediglich rund 15 Prozent ihres Solarmodul-Bedarfs aus eigener Fertigung; die übrigen 85 Prozent wurden durch Importe bereitgestellt. Gleichzeitig erlebte Europa einen Boom bei der Installation von Photovoltaik-Anlagen: Die EU-Länder haben 2023 und 2024 jeweils Rekordmengen an PV-Leistung neu zugebaut. Allein im Jahr 2024 wurden in der EU Anlagen mit einer Gesamtleistung von 65,6 Gigawatt neu installiert. Damit stieg die kumulierte Leistung auf rund 338 Gigawatt, ein Plus von nahezu 20 Prozent in nur einem Jahr - doch die europäische Wertschöpfung bleibt dabei zunehmend auf der Strecke.

Die Diskrepanz zwischen hoher Nachfrage und geringem inländischen Angebot sollte eigentlich für volle Auftragsbücher bei europäischen Produzenten sorgen. Doch durch die massiven Überkapazitäten, allen voran in China, wird der europäische Markt von Billig-Modulen regelrecht geflutet. Ende 2023 türmten sich Module mit dem Dreifachen der jährlichen Neuinstallation in Europa in den Lagern. Die Folge: Ein massiver Preisverfall, mit dem europäische Anbieter nicht mithalten können.

In Reaktion darauf wurden von der EU und den Mitgliedstaaten neue Förderinstrumente aufgelegt, um die Herstellung von Solarzellen, Modulen und Vorprodukten wieder anzukurbeln. Unter dem Stichwort „Net-Zero Industry Act“ und Initiativen wie dem EU-Solar Manufacturing Accelerator fließen erstmals seit Jahren wieder signifikante Gelder in PV-Fabriken in Europa. Einige Projekte sind bereits im Bau: In Frankreich errichtet der Solarmodulproduzent Carbon mit Unterstützung der EU eine integrierte Gigafactory, mit einer geplanten Jahreskapazität von 5 GW Zellen und 3,5 GW Module ab 2026. Ebenfalls in Frankreich plant das Konsortium Holosolis eine reine Modulfabrik mit 5 GW Jahreskapazität bis 2025. Norsun, der letzte verbleibende Hersteller für Ingots und Wafer in Europa, wird seine Kapazität um 3 GW in Norwegen ausbauen. Der Ausbau wird mit 54 Millionen Euro aus dem EU Innovationsfonds gefördert. 

Europas Produktionskapazitäten lagen laut der aktuellsten Daten der IEA im Jahr 2023 bei rund 9.4 GW Modulen und 1.4 GW Zellen pro Jahr. Am stärksten ist die EU-Produktion noch im Bereich Polysilizium: Doch selbst hier stammen nur rund 3 Prozent der Weltproduktion von hochreinem Silizium aus der EU und das primär aufgrund der Produktion von Wacker Chemie in Deutschland an den Standorten Burghausen und Nünchritz. Doch in allen Zwischenschritten der Wertschöpfungskette – vom Wafer über Zellen bis hin zur Modul-Assemblierung – dominieren asiatische Anbieter fast vollständig.

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Um das ganze Ausmaß der chinesischen Dominanz in der Photovoltaikbranche zu verstehen, lohnt sich ein Blick auf die einzelnen Wertschöpfungsschritte: Von der energieintensiven Polysiliziumproduktion über das Präzisionsschneiden hauchdünner Wafer bis hin zur Solarzellenfertigung und finalen Modulmontage – China kontrolliert inzwischen fast jeden Schritt. Europa hingegen spielt nur noch in kleinen Nischen eine Rolle. 

1. Polysiliziumherstellung

In diesem ersten Schritt wird rohstoffliches Silizium (gewonnen aus Quarzsand) in hochreines polykristallines Siliziumumgewandelt. Dadurch erhält man hochreine, graue Siliziumbrocken oder -stäbe, die als Ausgangsmaterial für die Waferherstellung dienen. Der Prozess ist sehr energieintensiv. China dominiert die Polysiliziumproduktion weltweit und stellt etwa 80–90 Prozent des globalen Angebots. Europäische Hersteller - vor allem Wacker Chemie in Deutschland - tragen nur einen einstelligen Prozentanteil bei.

2. Waferproduktion

Aus dem Polysilizium werden zunächst einkristalline Siliziumblöcke (Ingots) hergestellt. Dazu schmilzt man das Polysilizium und zieht mittels Czochralski-Verfahren einen zylinderförmigen Einkristall. Dieser Siliziumingot wird anschließend in hauchdünne Scheiben geschnitten – die Wafer, typischerweise 150–200 µm dick. Moderne Diamantdrahtsägen ermöglichen das simultane Schneiden hunderter Wafer aus einem Ingot. Die Wafer bilden das Trägermaterial für Solarzellen und weisen bereits die benötigte kristalline Struktur auf. Dieser Produktionsschritt findet nahezu vollständig in China statt – rund 97 Prozent aller Siliziumingots und -wafer weltweit stammen aus chinesischen Fabriken. Europa spielt hier praktisch keine Rolle.

3. Solarzellenproduktion

In der Zellfertigung werden die Siliziumwafer in funktionsfähige Solarzellen umgewandelt. Dazu wird die Wafer-Oberfläche typischerweise mit Fremdatomen dotiert. Anschließend erhalten die Wafer eine Antireflex-Beschichtung - hierdurch entsteht die charakteristische blau-schimmernde Färbung - und fein aufgedruckte Metallkontakte, welche als Finger und Busbar-Schienen den erzeugten Strom ableiten. Die resultierende Solarzelle ist eine dünne Halbleiterplatte, die bei Lichteinfall einen photovoltaischen Strom erzeugt. Etwa 78 Prozent der weltweit hergestellten Solarzellen kommen aus chinesischer Fertigung. Der verbleibende Anteil entfällt fast vollständig auf andere asiatische Länder vor allem Malaysia, Vietnam und Südkorea - Europas Anteil liegt bei unter einem Prozent.

4. Solarmodulmontage

In diesem letzten Schritt werden einzelne Zellen zu einem Solarmodul zusammengesetzt. Etwa 60 bis 72 Solarzellen - je nach Modultyp - werden elektrisch in Reihe verschaltet und auf eine Trägerschicht aus Kunststofffolie gelegt. Die verschalteten Zellen werden dann zwischen Glas und Folienlagen eingebettet und mittels Vakuumlamination dauerhaft verkapselt. Zum Schluss erhält das Laminat einen Rahmen und Anschlussdosen – das fertige Solarmodul kann so installiert werden und ist gegen Witterung geschützt. Rund 82 Prozent der weltweit produzierten Solarmodule stammen aus China. Ein Teil der Modulmontage ist in andere asiatische Länder ausgelagert - etwa nach Indien, Vietnam oder Malaysia - um Zollbarrieren zu umgehen. Europa trägt nur einen sehr geringen Anteil zur globalen Modulherstellung bei – Schätzungen zufolge liegt der Anteil bei etwa 2 Prozent der weltweiten Produktionskapazität.

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Doch wie konnte China in so kurzer Zeit eine derart überwältigende Vormachtstellung aufbauen? Drei Gründe erklären diesen Erfolg: Erstens investiert die Volksrepublik massiv in ihre Solarindustrie – allein 2023 flossen mehr als 130 Milliarden US-Dollar in neue Produktionskapazitäten, ein Vielfaches dessen, was Europa derzeit aufbringt. Der politische Rückenwind umfasst Steuererleichterungen, günstige Kredite und kostenfreie Industrieflächen. Zweitens können chinesische Hersteller aufgrund ihrer enormen Kapazitäten – mit riesigen Fabriken und konsequenter Massenfertigung – Solarzellen und -module zu Stückkosten produzieren, die in Europa kaum erreichbar sind: moderne n-Typ-Module (TOPCon) entstehen in China für nur 0,17 US-Dollar pro Watt, während in Europa Kosten von 0,24 bis 0,30 US-Dollar anfallen. Anders gesagt: Chinesische Module sind fast 50 Prozent günstiger. Drittens betreibt China alle Vorstufen der Wertschöpfungskette komplett im eigenen Land – das macht die gesamte Produktion nicht nur billiger, sondern auch unabhängiger von teuren Importen.

Auch wenn Chinas Solarhersteller derzeit mit Überkapazitäten und einem Preisverfall kämpfen, können sie sich dank massiver staatlicher Stützung sogar kurzfristige Verluste leisten – und damit ihre globale Marktherrschaft behaupten. Allerdings ist fraglich, wie lange Peking diese Finanzierung durchhalten wird – schließlich gerät selbst der chinesische Staatshaushalt zunehmend unter Druck. Sollte China die milliardenschweren Subventionen eines Tages zurückfahren, könnte sich das Kräfteverhältnis auf dem Weltmarkt verschieben. Denn die massive Überproduktion führt zu einem Preiskampf, der inzwischen selbst den chinesischen Produzenten zusetzt. Erste Stimmen aus der Branche sprechen bereits von einem „Evergrande“-Moment für Chinas Solarindustrie. Doch bislang ist kein Ende der großzügigen Unterstützung in Sicht – die Überproduktion wird weiterhin staatlich subventioniert.

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Auch in der nachgelagerten Wertschöpfung drängt China immer stärker nach Europa. Jahrelang konnten sich europäische Wechselrichterhersteller relativ sicher fühlen: Ihre Geräte galten als technologisch führend, und die Nachfrage schien ungebrochen. 

Doch spätestens seit der COVID-19-Pandemie, als Lieferengpässe und Preisverwerfungen den Markt erschütterten, hat sich auch hier das Kräfteverhältnis spürbar verschoben – zugunsten chinesischer Anbieter. Branchenkenner berichten, dass die chinesischen  Anbieter von den Lieferengpässen kaum betroffen waren – im Gegenteil: Sie sollen sogar gezielt Halbleiter aus Europa aufgekauft haben, um die Engpässe für europäische Anbieter weiter zu verschärfen. 

Heute dominieren chinesische Hersteller wie Huawei und Sungrow längst nicht nur den Weltmarkt, sondern auch den europäischen Binnenmarkt. Der European Solar Manufacturing Council (ESMC) schätzt, dass rund 200 GW der insgesamt etwa 338 GW installierten PV-Leistung in Europa über Wechselrichter aus China betrieben werden – ein Anteil von über 60 Prozent. Besonders brisant ist dabei, dass Europa als einziger großer Handelsblock Wechselrichter und andere kritische Komponenten für das Stromnetz kaum zusätzlichen Zertifizierungen unterwirft – abgesehen von der CE-Kennzeichnung. China und die USA hingegen verlangen deutlich strengere Zulassungen, was den Marktzugang dort erheblich erschwert.

Europas einstige Technologieführer sind damit nur noch eine Minderheit: Nach Angaben von SolarPower Europe stammen gerade einmal 20 Prozent der in der EU eingesetzten Wechselrichter von europäischen Unternehmen. Und laut Brancheninsidern wächst der Druck weiter – viele fürchten, dass sich die Lage für europäische Anbieter wie Fronius oder SMA noch weiter verschärfen könnte.

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Die Insolvenz von Meyer Burgers deutschen Werken markiert einen erneuten Tiefpunkt für die europäische Photovoltaikindustrie – eine Katastrophe für die Beschäftigten, ein deutliches Warnsignal für den Kontinent. Das Beispiel zeigt: Technologische Innovationskraft allein reicht nicht aus, wenn ruinöser Preisdruck aus China, verzögerte Förderentscheidungen in Europa, gescheiterte Expansionspläne in den USA und Finanzierungslücken zusammentreffen. Meyer Burger steht damit exemplarisch für das Spannungsfeld zwischen ambitionierter Industriepolitik und harter Marktrealität.

Dennoch könnte der Fall auch als Weckruf dienen. In Brüssel und den Hauptstädten wächst das Bewusstsein, dass eine komplette Abhängigkeit von ausländischer PV-Technologie auf Dauer riskant ist – sei es aus klimaindustrieller, wirtschaftlicher oder sicherheitspolitischer Sicht. Die kommenden Monate werden zeigen, ob es gelingt, Investoren für eine Teilrettung von Meyer Burger zu finden oder zumindest die vorhandenen Anlagen und das Know-how in neue Hände zu überführen. Unabhängig davon wird Europa seine Strategien justieren müssen: Mit kluger Industriepolitik, ausreichenden Fördermitteln und fairen Wettbewerbsbedingungen könnte die Photovoltaikproduktion auf dem Kontinent wieder Fuß fassen. Andernfalls droht die Vision einer eigenständigen europäischen Solarindustrie, wie sie Meyer Burger verkörpern sollte, endgültig zu scheitern – mit weitreichenden Folgen für die industrielle Wertschöpfung und die Energiewende.

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