IoT in der Industrie : Geschäfsturbo IoT

Der Konkurrenz wieder einmal einen Schritt voraus sein. Das wollten die Werkzeugspezialisten Haidlmair und Hofman, als sie kürzlich ein Spin-Off gründeten, das zur Gänze auf die Welt der Industrie 4.0 und des Internets der Dinge abzielt. Digital Moulds heißt die Neugründung, ihre IoT-basierte Geschäftsidee: Zustandsüberwachung und Dokumentation von Spritzgusswerkzeugen.

Potenzial gibt es bei Spritzguss tatsächlich mehr als genug. Allein in der Automobilindustrie stehen Abertausende von Spritzgusswerkzeugen im Einsatz. Die Werkzeuge gehören zwar den Automobilproduzenten, genutzt werden sie aber von Zulieferern, die damit einzelne Teile in Lohnfertigung herstellen. Zu allem Überfluss wechseln die teuren Werkzeuge, die in der Regel ab 100. 000 Euro aufwärts kosten, auch noch öfters den Einsatzort. Ihren Zustand und Verbleib möglichst exakt zu überwachen, macht daher absolut Sinn.

Bei der Produktion von Haushaltsgeräten oder auch bei jener von sogenannten Fast Moving Consumer Goods ist die Situation ähnlich. „Von unserer Monitoring-Lösung können vor allem jene Unternehmen profitieren, die aufwendige, teure Werkzeuge haben und die darauf nicht selbst produzieren“, sagt daher Julian Resch einer der CEOs von Digital Moulds.

Das System, das man dafür anbietet, hat Digital Moulds gemeinsam mit dem niederösterreichischen Entwickler von IoT-Lösungen Microtronics aufgesetzt. „Microtronics hat sich als ein idealer Partner erwiesen, einerseits aufgrund der Erfahrung, aber auch weil sie, wie wir, in Use-Cases denken: von der Idee bis zur Anwendung“, sagt Andreas Reinthaler, ebenfalls CEO bei Digital Moulds und auf technische Fragen spezialisiert. Besonderen Wert legte man bei der Entwicklung auch darauf, dass man ohne stationäre Server auskommt und alles in der Cloud läuft.

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Durch die Kooperation mit Microtronics, erzählt Reinthaler, sei es möglich gewesen, sehr rasch mit dem Projekt durchzustarten und schon bald große Kunden wie etwa einen deutschen Automobilhersteller zu gewinnen. Für solche Kunden besteht der Hauptgewinn in der vielfach als spielentscheidend betrachteten Transparenz der Supply Chain und des Supply Chain Managements: „Wenn ich den Produktionsprozess, überwache, dann weiß ich, ob ich mit einer planmäßigen Lieferung der Teile rechnen kann oder nicht und kann dementsprechend agieren”, erläutert Reinthaler.

Neben der Ortung ist die Überwachung der Produktionszyklen und der Zykluszeit daher eine der beiden Schlüsselfunktionen, die Digital Moulds seinen Kunden anbietet. Denn aus den Produktionszyklen, die von wenigen Sekunden bis zu zwei Minuten dauern, lässt sich sehr viel darüber ablesen, wie der Produzent mit dem Werkzeug umgeht und ob er die Vorgaben des Auftraggebers erfüllt. Zeigt die Aufzeichnung der Produktionszyklen zum Beispiel, dass in einem bestimmten Zeitraum statt der vereinbarten 100.000 Stück gar 105.000 Stück gefertigt wurden, kann das darauf hindeuten, dass der Ausschuss höher war als vereinbart, dass also möglicherweise ein Qualitätsproblem vorliegt.

Mit Hilfe der Microtronics-Komponenten bei Software und Sensorik können gegebenenfalls auch weitere Parameter in die Überwachung der Werkzeuge einbezogen werden wie etwa Temperaturen, Durchflüsse im Kühlkreislauf oder der Forminnendruck. „Unsere Erfahrung zeigt allerdings, dass man nicht zu viele Parameter auf einmal überwachen sollte“, sagt Julian Resch. Je besser und zielgerichteter die Parameter gewählt sind, desto rascher lasse sich hingegen eine IoT-Anwendung realisieren.

Projektbeschleunigend wirkt es sich aber auch aus, wenn die verwendeten Komponenten bereits in anderen Anwendungen getestet wurden, ergänzt Resch: „Ein großer Vorteil der Kooperation mit Microtronics besteht für uns daher auch darin, dass bereits sehr viele Standardkomponenten existieren, die man entweder gleich verwenden oder mit nur geringem Aufwand anpassen kann, und die auch bereits vorzertifiziert sind.”