Europäische Batterieproduktion : Batteriezellen: Europa verliert die Masse und sucht die Marge

Die europäische Batterieindustrie steht vor einer grundlegenden Richtungsentscheidung. Während asiatische Unternehmen ihre Produktionskapazitäten kontinuierlich ausbauen, geraten europäische Hersteller durch hohe Kosten, lange Entwicklungszeiten und internationale Abhängigkeiten unter Druck. Ein direkter Preiswettbewerb mit den großen chinesischen Zellproduzenten erscheint unter diesen Voraussetzungen schwierig. Dennoch könnten sich für europäische Unternehmen neue Geschäftsfelder eröffnen – insbesondere dort, wo Batterien individuell entwickelt und unter anspruchsvollen Bedingungen eingesetzt werden.

Wie groß der Abstand zur asiatischen Konkurrenz inzwischen ist, verdeutlichen Zahlen der Internationalen Energieagentur (IEA). Laut ihrem Global EV Outlook 2026 entfielen 2025 mehr als 80 Prozent der weltweiten Batteriezellproduktion auf China. Auch bei wichtigen Vorprodukten ist die Konzentration enorm: Rund 85 Prozent der globalen Produktion aktiver Kathodenmaterialien und mehr als 90 Prozent der aktiven Anodenmaterialien stammen aus China.

Hinzu kommt die starke Stellung des Landes bei der Rohstoffverarbeitung. Nach IEA-Angaben wurden bereits 2023 nahezu 65 Prozent des weltweit geförderten Lithiums in China raffiniert. Die Abhängigkeit europäischer Hersteller reicht damit weit über den Import fertiger Batteriezellen hinaus.

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Einen möglichen Ausweg aus diesem Wettbewerbsdruck diskutierten Vertreter aus Industrie und Forschung beim Laser Symposium Electromobility (LSE’26), das am 15. und 16. September 2026 am Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT in Aachen stattfand. Im Mittelpunkt standen neue Fertigungskonzepte, industrielle Skalierung und die Qualitätssicherung laserbasierter Produktionsprozesse.

„Europa wird den Wettbewerb um die billigste Standardzelle nicht dadurch gewinnen, dass wir asiatische Gigafactories kopieren“, erklärte Alexander Olowinsky, Abteilungsleiter Fügen und Trennen am Fraunhofer ILT und Organisator der Veranstaltung. Europas Wettbewerbsvorteile sieht er vielmehr bei Flexibilität, technischem Prozesswissen und hoher Fertigungsqualität.

Hinter dieser Einschätzung steht ein struktureller Wandel des Batteriemarktes. Lithium-Ionen-Batterien werden längst nicht mehr ausschließlich für Elektroautos benötigt. Auch elektrische Nutzfahrzeuge, Schienenfahrzeuge, Fähren, industrielle Maschinen und stationäre Energiespeicher benötigen leistungsfähige Akkumulatoren.

Dabei unterscheiden sich die Anforderungen erheblich. Während bei Elektroautos beispielsweise Reichweite, Gewicht und Schnellladefähigkeit wichtige Kriterien sind, können bei stationären Speichern Lebensdauer und Wirtschaftlichkeit im Vordergrund stehen. Industrielle Spezialfahrzeuge wiederum benötigen unter Umständen besonders robuste Batteriesysteme, die hohen mechanischen Belastungen oder anspruchsvollen Betriebsbedingungen standhalten.

Entsprechend vielfältig werden Zellchemien, Bauformen und Fertigungsanforderungen. Diese Unterschiede könnten europäischen Unternehmen ermöglichen, sich auf Märkte zu konzentrieren, in denen technische Anpassungsfähigkeit und Zuverlässigkeit wichtiger sind als der niedrigste Preis pro Kilowattstunde.

Dass sich die Nachfrage tatsächlich verbreitert, zeigen ebenfalls Daten der IEA. Der weltweite Einsatz von Batterien in Elektrofahrzeugen erreichte 2025 rund 1,2 Terawattstunden und lag damit knapp 30 Prozent über dem Vorjahresniveau. Besonders dynamisch entwickelte sich das Segment elektrischer Lastwagen: Hier hat sich die Batterienachfrage innerhalb eines Jahres mehr als verdoppelt.

Neben den Produktionskosten entscheidet zunehmend die Geschwindigkeit darüber, welche Unternehmen neue Batterietechnologien erfolgreich auf den Markt bringen können.

Andreas Russ von Bosch Manufacturing Solutions machte auf dem Aachener Symposium deutlich, wie stark sich die Anforderungen verändert haben. Während bei neuen europäischen Produktionssystemen Entwicklungs- und Lieferzeiten von weniger als zwölf Monaten üblich beziehungsweise angestrebt seien, würden in Asien teilweise bereits Zeiträume von weniger als sechs Monaten erwartet.

Für europäische Maschinenbauer und Batterieproduzenten bedeutet das, dass sich Entwicklung und industrielle Umsetzung enger verzahnen müssen. Produktionsanlagen sollten möglichst nicht erst dann konstruiert werden, wenn das endgültige Batteriedesign feststeht. Stattdessen könnten Maschinen und Produkte parallel entwickelt werden.

Ein Ansatz dafür sind modulare Fertigungssysteme. Das Start-up Manugy präsentierte auf der Veranstaltung ein Konzept, bei dem große Teile der Maschinentechnik standardisiert bleiben. Einzelne Produktionsmodule lassen sich dagegen an unterschiedliche Zellformate, Batteriechemien oder technische Anforderungen anpassen.

Dadurch könnten Hersteller aufwendige Neuentwicklungen reduzieren und schneller auf neue Kundenwünsche reagieren. Besonders bei kleineren und mittleren Fertigungsvolumina verspricht dieses Konzept wirtschaftliche Vorteile. Ob diese im industriellen Maßstab tatsächlich erreicht werden, hängt allerdings von den konkreten Produktionskosten, der Auslastung und der technischen Umsetzung ab.

Neben der Geschwindigkeit spielt die Fertigungsqualität eine zentrale Rolle. Gerade bei komplexen Batteriesystemen kann bereits ein einzelner Produktionsfehler erhebliche wirtschaftliche Folgen haben.

Ein Batteriepack enthält zahlreiche elektrische Kontaktierungen und Schweißverbindungen. Sind diese fehlerhaft, können Nacharbeiten notwendig werden oder ganze Komponenten unbrauchbar sein. Gleichzeitig steigen mit zunehmender Produktionsmenge die Anforderungen an eine zuverlässige und möglichst automatisierte Qualitätskontrolle.

Auf dem Symposium zeigten unter anderem Mercedes-Benz und der Lasertechnikspezialist TRUMPF, wie eng moderne Schweißverfahren, Sensorik und Prozessüberwachung inzwischen miteinander verbunden sind.

Ein gemeinsamer Beitrag von BMW und dem österreichischen Unternehmen weldmetrix beschäftigte sich mit der Überwachung einzelner Schweißverbindungen während des laufenden Produktionsprozesses. Mithilfe von Sensoren lassen sich relevante Daten bereits beim Schweißen erfassen und auswerten. Dadurch sollen Fehler möglichst früh erkannt und die Qualität einzelner Fügestellen nachvollziehbar dokumentiert werden.

Auch New Infrared Technologies stellte Ansätze zur Echtzeitüberwachung von Laserprozessen vor. Der Automobilzulieferer MAHLE präsentierte zudem Möglichkeiten, komplexe Fertigungsprozesse durch datenbasierte Analysen gezielt zu verbessern.

Für Batteriehersteller ist das mehr als eine technische Verbesserung. Werden Fehler frühzeitig erkannt, lassen sich Ausschuss, Materialverbrauch und zusätzliche Prüfschritte verringern. Die Prozessüberwachung kann damit unmittelbar zur Wirtschaftlichkeit einer Produktionsanlage beitragen.

Eine Schlüsselrolle bei dieser Entwicklung spielt die Lasertechnik. Sie wird unter anderem eingesetzt, um metallische Komponenten präzise und reproduzierbar miteinander zu verbinden. Besonders anspruchsvoll ist das bei Materialien wie Aluminium und Kupfer, die in Batteriesystemen häufig vorkommen.

Neue Möglichkeiten eröffnet das sogenannte Dynamic Beam Shaping. Dabei wird die räumliche und zeitliche Verteilung der Laserenergie gezielt verändert, um den Bearbeitungsprozess an unterschiedliche Materialien und Anforderungen anzupassen.

Am Lehrstuhl für Lasertechnik der RWTH Aachen untersucht Julia Vielhauer gemeinsam mit dem Fraunhofer ILT und weiteren Forschungspartnern, wie solche dynamisch geformten Laserstrahlen das Schmelzverhalten und die Eigenschaften von Fügeverbindungen beeinflussen.

Ziel ist es, den Energieeintrag präziser zu kontrollieren und damit geeignete Schweißverbindungen für unterschiedliche Anwendungen herzustellen.

Gerade für die Produktion spezialisierter Batterien könnte das von Bedeutung sein. Anstatt bei einem Material- oder Produktwechsel sämtliche Fertigungsprozesse neu zu entwickeln, könnten Unternehmen bestimmte Abläufe durch angepasste Laserparameter, Optiken und Software verändern.

Neben den technischen Herausforderungen müssen sich Batteriehersteller auf zusätzliche regulatorische Anforderungen einstellen. Die europäische Batterieverordnung (EU) 2023/1542 sieht unter anderem umfangreiche Informationspflichten sowie Anforderungen an Nachhaltigkeit, Rückverfolgbarkeit und Recycling vor.

Ein wichtiger Baustein ist der digitale Batteriepass. Ab dem 18. Februar 2027 wird er für bestimmte Batteriekategorien verpflichtend, darunter Elektrofahrzeugbatterien und Industriebatterien mit einer Kapazität von mehr als zwei Kilowattstunden.

Er soll Informationen über die jeweilige Batterie und ihre Eigenschaften elektronisch zugänglich machen. Welche Daten verpflichtend bereitzustellen sind, hängt von der Batteriekategorie und dem Zeitpunkt ab, zu dem einzelne Vorschriften wirksam werden.

Damit gewinnt die digitale Erfassung von Produkt- und Fertigungsdaten weiter an Bedeutung. Eine lückenlose Prozessdokumentation kann Herstellern nicht nur bei internen Qualitätsprüfungen helfen, sondern auch eine Grundlage für die Erfüllung gesetzlicher Informationspflichten schaffen. Allerdings ersetzt die Überwachung von Schweißprozessen nicht die zusätzlich benötigten Daten entlang der gesamten Batterie-Wertschöpfungskette.

Trotz der Chancen spezialisierter Fertigung bleibt die globale Ausgangslage für Europa anspruchsvoll. Nach Angaben der IEA erreichte die weltweite Produktionskapazität für Lithium-Ionen-Batterien Ende 2025 mehr als vier Terawattstunden. Über 80 Prozent dieser Kapazität entfielen auf China, während die Europäische Union lediglich einen Anteil von sechs bis sieben Prozent erreichte.

Zwar wuchsen die Produktionskapazitäten in der EU und den USA 2025 prozentual schneller als in China. Der technologische und industrielle Vorsprung der asiatischen Hersteller bleibt jedoch erheblich. Darüber hinaus wird ein großer Teil der außerhalb Chinas produzierten Batteriezellen von Unternehmen mit Hauptsitz in Asien hergestellt.

Daraus ergibt sich eine wichtige Unterscheidung: Der Aufbau europäischer Produktionsstandorte bedeutet nicht automatisch, dass Europa unabhängiger von asiatischen Technologien, Materialien und Unternehmen wird.

Eine Spezialisierung auf hochwertige Batteriesysteme könnte europäischen Produzenten deshalb neue Marktchancen eröffnen, ohne sämtliche strukturellen Abhängigkeiten zu beseitigen. Auch spezialisierte Zellhersteller bleiben auf Rohstoffe, Vorprodukte, Fachkräfte und wirtschaftlich tragfähige Lieferketten angewiesen.