Energieeffizienz : Stille Reserven
Das Scheckbuch war schnell gezückt – zumindest für schwäbische Verhältnisse. Und es war ein hübsches Sümmchen, das der Autobauer Daimler für sein Montagewerk Untertürkheim flüssig machte: über viereinhalb Millionen Euro – so viel steckte der Automobilist zur energetischen Optimierung in den Standort. Dimensionen, die beim Blick auf die Projektdetails noch unglaublicher erscheinen: Quasi über Nacht führte das Mercedes-Werk ein Energiemanagementsystem ein, das es auf nahezu himmlische Effizienzsteigerungen abgesehen hatte. Das Vorhaben, bei dem mithilfe optimierter Kühlung, Anlagen zur Wärmerückgewinnung und besserer Lufttechnik gearbeitet wurde, darf als eingelöst gelten. Schon im ersten Jahr gelang dem Autobauer eine stattliche Reduktion des Verbrauchs um 182 Gigawattstunden (oder elf Prozent) – eine Sensation. Die auf der Ausgabenseite ihre Fortsetzung findet: „Wir sparen jetzt pro Jahr 9,6 Millionen Euro ein“, heißt es bei Daimler.
Traum vom grünen Idyll
„Jetzt, wo der Motor brummt, schieben viele Betriebe das Energiethema beiseite – obwohl sie es eigentlich besser wissen müssten“, meint ein Energieberater. Zu groß seien die Einsparpotenziale in Produktion oder Büro, um sie auf die lange Bank zu schieben. Gerade der Tausch einzelner Komponenten sei „nicht immer ein Jahrhundertprojekt“, rügt er die Industrie. Bei Motorensystemen, Pumpen, Druckluft oder Lüftern können Betriebe Zehntausende Euro holen – selbst wenn die Energiepreise am Boden grundeln. INDUSTRIEMAGAZIN sah sich aktuelle Energieeffizienzprojekte von Betrieben wie Voestalpine, Magna und Kapsch an – die Einspareffekte sind beachtlich.
Kein Wunder, dass die Österreichische Energieagentur das Energieprojekt bei Magna Auteca als „Best-practice“-Beispiel herumreicht: Lange lag der jährliche Stromverbrauch des Betriebs bei 4,635 Gigawattstunden (Gasverbrauch: 690 Megawattstunden). Dann entschieden sich die Weizer gemeinsam mit dem Consulter Sattler, die Kostenbremse zu drücken: Die Kältemaschinen wurden durch Kompressionskältemaschinen ersetzt, die um ein Drittel effizienter sind.
Dazu kamen ein neuer Rückkühler mit Frequenzumformerregelung, eine neue Wärmepumpe und ein neuer Pufferspeicher, der zusammen mit anderer Technik den Kältebedarf um drei Prozent reduziert. Angesichts einer Amortisationszeit, die Magna Auteca mit 19 Jahren beziffert, erscheinen die investierten 100.000 Euro recht happig. Trotzdem kann der Hersteller im Bereich der Kälteerzeugung nun 58 Prozent einsparen – das entspricht 5200 Euro pro Jahr. Die Kosten des gesamten Maßnahmenpakets beziffert Magna Auteca mit 290.000 Euro. Ihnen stehen Einsparungen von 444.100 Kilowattstunden sowie 21.360 Euro pro Jahr gegenüber.
Ein Riesensprung im Bereich der Belüftung und Beleuchtung gelang Kapsch Components. Der Hersteller habe seine Produktionshalle mit zu viel Luft und einem hohen Frischluftanteil belüftet, so Richard Schwanzer von Kapsch Components. Dazu arbeitete die Kälteanlage mit hohen Standby-Verlusten im Teillastbereich. Dann stand eine größere Ersatzinvestition ins Haus. Bei Kapsch entschied man sich für den Kauf von kleineren Zu- und Abluftventilatoren, die zusätzlich genau am Bedarf eingestellt wurden.
Nach der Investition von 352.000 Euro werden nun 856.290 Kilowattstunden pro Jahr eingespart. Die Energiekosten seien um 88.400 Euro pro Jahr gesunken, heißt es bei Kapsch Components – eine Maßnahme also, die der Umwelt ab sofort hilft und sich nach fünf Jahren auch in den Kostenbilanzen rechnet.
Die Linzer können gar nicht anders. Angesichts des horrend hohen Energieverbrauchs – und der Konkurrenz am Weltmarkt – lässt der Stahlhersteller Voestalpine die Energiekosten seit Jahren nicht mehr aus den Augen. Nicht überraschend. Eines der jüngeren Projekte betrifft die Produktion von besonders langen Bahnschienen am Standort Leoben-Donawitz. Der Stahlriese entschied sich, in der Produktion der 120 Meter langen Teile ein Energiemanagement nach ISO 50001 einzuführen. Das Ergebnis ist eine kleine Sensation. Der Verbrauch während der Produktion sank von 85,7 auf 80,5 Kilowattstunden pro Tonne produzierter Schiene. Zugleich ging der Bedarf an Druckluft von 52,1 auf 46,0 Kubikmeter pro Tonne zurück.
Wie kann man sich dieses Energiemanagement konkret vorstellen? Gemeinsam mit dem Feldkirchner Beratungsbüro KEC reduzierten die Fachleute vor Ort den nicht benötigten Druck beim Umwälzen der Schienen von 1,5 auf 0,7 bar. Außerdem stellten sie fest, dass nur eine statt zwei Pumpen dazu notwendig sind – „die andere ist seither auf Standby“, heißt es bei der Voestalpine. Drittens arbeiten nun die Heizung und die Kühlung bei der Temperierung der Schienen nicht mehr gegeneinander. Die Ergebnisse unterm Strich sind beachtlich: Die Linzer ersparen sich allein in dieser Produktion rund 165.000 Euro pro Jahr.
Denn bei Pumpen sei längst nicht immer die volle Leistung nötig, heißt es bei der Österreichischen Energieagentur. Und man kennt die Details: „Bei variablen Fördermengen ist die Drehzahlregelung mittels eines Frequenzumrichters die effizienteste Methode zur Anpassung der Pumpenleistung.“
Weise Worte, die der Drahthersteller Pengg Austria beherzigt hat. Der Tiroler Zulieferer von Maschinen- und Autobauern versorgt den Standort schon seit einiger Zeit per Kreiselpumpen mit über einer Million Kubikmeter Wasser. Wie der Betrieb dann die Energiekosten um die Hälfte reduzierte, ist ein kleiner Geniestreich. Allerdings keiner, den andere Betriebe nicht ebenso gut beherzigen könnten: „Wir investierten in neue Pumpen und teilten die Pumpleistung auf mehrere kleinere Geräte auf“, verrät Pengg-Ingenieur Torsten Krichbaum. Auch hier zahlte es sich also aus, das Scheckbuch zu zücken.
Ansichtssache: 9 Schritte zu mehr Energieeffizienz
