Automatisierung : Siemens, Schneider Electric, B&R: Wie die Industrie jetzt an der Superschnittstelle feilt

Es ist eine runde Sache. Das Portfolio: Auf Offenheit gebürstet. Der CEO: Ein Treiber der Digitalisierung. Es ist ein außergewöhnlicher Mix, der beim Spezialisten für Energiemanagement und Automatisierung Schneider Electric gefunden wurde - dem Zufall war dabei nur wenig überlassen. Schon 1997 stellten der Konzern mit einem Kollaborationskonzept ("transparent ready") die Weichen für möglichst friktionsfreies Automatisieren innerhalb eines universellen Ethernet-Netzwerks. "Ein Netzwerk für sämtliche Kommunikationsservices", lautete damals die visionäre Idee. Igor Glaser, seit 2001 im Unternehmen tätig und seit 2013 Österreich-Geschäftsführer, erinnert sich: "Das war schon damals ein Riesenvorteil für unsere Kunden. Und natürlich ist es einer, den wir bis heute pushen". Die Überzeugung, dass Anbieter von Energiemanagement- und Automatisierungstechnik, die die Abschottung suchen, über kurz oder lang von ihren Kunden abgestraft würden, hält sich beim französischen Hersteller wacker. Es ist schlicht eine Frage des Überlebens, meint Glaser: "Anbieter, die allein im Silo sitzen, werden feststellen, dass sie es alleine nicht schaffen". Die Richtung, die das Internet der Dinge (IoT) vorgibt, bestärkt Glaser darin: Künftig wird die Qualität eines Lieferanten von Industrieelektronik auch darin bemessen, wieweit seine Lösungen mit jenen anderer Hersteller kompatibel sind", sagt er.

Die gute Nachricht: Beispiele dafür gibt es schon zuhauf. Gemeinsam mit dem Luzerner Milchverarbeiter Emmi realisierte Schneider Electric ein Projekt, bei dem in bester Big Data-Manier an allen sechs Produktions- und Abfüllstandorten Maschinendaten abgegriffen und für Metaanalysen einer Cloud bereitgestellt werden. Effizienter könne man ein "Standort-Benchmarking" nicht betreiben, sagt der Schneider Electric-Mann. Spannende Zeiten seien das, meint er. Denn vielfach sei ja das wahre Potential der digitalen Datenauswertung erst in Ansätzen sichtbar. Welche Rolle Schneider Electric mit seinen Energiemanagementlösungen einnehme, darüber herrscht konzernintern jedenfalls kein Zweifel: Man sei Vorreiter, dem Mitbewerb einen Schritt voraus. Einen Stein ins Rollen brachte auch die Übernahme des Technologiekonzerns Invensys im Jahr 2014. Das Softwarehaus Wonderware weiß man seither im Unternehmensverbund - das hätte sich kaum besser fügen können: Spezialisiert auf industrielle Automatisierungs- und Informationssoftware, liefert Wonderware Echtzeitlösungen, die Produktionssysteme mit Business-Systemen wie Ressourcenplanungs- (ERP) oder Lieferkettenmanagementtools (SCM) kurzschließt. "Mit diskreten Sensoren haben wir angefangen, Produkte intelligent zu machen", schildert Österreich-Geschäftsführer Igor Glaser. Die Softwarevernetzung sei nun "der nächste Schritt".

Die Automatisierungswelt erlebt eine Öffnung: Mit über 3, 5 Millionen IO-Link-Knoten wurde im Vorjahr die installierte Basis um 63 Prozent gesteigert. Mitgrund: Die Einfachheit der Installation und der Parametrierung, aber auch die Feldbusunabhängigkeit. Allein 2015 traten 29 Firmen der Community bei, 124 sind aktiv. Endlich können Produzenten Konfigurierungsdaten in den Sensor oder Aktuator laden oder umgekehrt. Auch in der deutschen Normung wird ein Durchbruch vermeldet: Mit der DIN SPEC 91345 wurde jetzt das Referenzarchitekturmodell Industrie 4.0 veröffentlicht, in anderen Worten: Ein Standard für das Internet der Dinge wurde festgelegt, nun wird sie in die internationale Normung eingebracht. Die Veröffentlichung des Entwurfs der Deutschen Normungsstrategie 2020 steht für Juni an. Und schließlich rücken Hersteller auch abseits der Normungskreise auf den Plan. Zuletzt vorgestellt: Robotersteuerungen von Kuka und Yaskawa, die nun auch mit Powerlink-Schnittstelle versehen sind. Eine Öffnung in Raten, die die Fertigungsindustrie näher an den alten Traum echter Herstellerneutralität heranführt - doch der Weg bleibt steinig.

Stufen-Plan

Die Entwicklung standardisierter Konnektoren, um etwa physische Leitrechner an ihre digitale Umgebung anzubinden, steht auch beim Industrieelektronikanbieter Siemens nicht erst seit gestern hoch im Kurs. Leonhard Muigg, Industrie 4.0-Beauftragter der Division Digital Factory bei Siemens CEE, ist der Mann mit einer ersten Zwischenbilanz: "In den Jahren 2012 und 2013 haben viele Unternehmen das Schlagwort Industrie 4.0 aufgegriffen", erinnert er sich. Siemens hat von Anfang an danach gestrebt, "das Thema zu erden“ und sich mittlerweile mit dem Digital Enterprise" positioniert, so Muigg. Hier wie dort müssten Unternehmen einiges an Vorleistungen erbringen, um erfolgreich zu sein. Bei Siemens spricht man von einem Vier-Stufen-Plan der Digitalisierung - von der Generierung von Daten über das Strukturieren und Validieren derselben bis zur Prozessoptimierung. Hersteller müssten dafür sorgen, dass Schnittstellenkonflikte vermieden werden - als Beispiel nennt Muigg die CNC-Lohnfertigung: Vor wenigen Jahren schien es noch undenkbar, den Programmierarbeitsplatz nahtlos an ein Ressourcenplanungstool oder eine Maschine zur Werkzeugvermessung anzubinden", weiß Muigg. Heute ist das technologisch dank der richtigen Schnittstellen keine Herausforderung mehr und bei Siemens wird schon einen Schritt weiter gedacht: "Wir hoffen, die ersten zu sein, die auch den Postprozessorlauf eliminieren können, egal von welchem Anbieter die Lösung kommt", sagt der Siemens-Mann. Der deutsche Industrielektronikanbieter, der sowohl CAD-Tools als Steuerungsseite im Portfolio vereint, ist dabei freilich auf Schützenhilfe der Marktbegleiter angewiesen. Dass das Interesse von Steuerungsherstellern an einer breiten Öffnung der Zyklen für CAM-Programmierer enden wollend ist, überrascht nicht: zu groß ist die Furcht, von einem Softwarehersteller abgelöst zu werden. Schnell und direkt - das jedenfalls ist der Weg, wie sich neue Standards heute etablieren: Bestes Beispiel ist das Machine-to-machine-Kommunikationsprotokoll OPC UA. "Der Quasi-Standard wurde sehr erfolgreich direkt aus der Praxis heraus geboren", sagt Muigg.

"Keine Grabenkämpfe, keine wie immer gearteten Spin-off-Technologien, dafür Standards dort, wo sie Sinn machen": Stefan Schönegger kann dem Kommunikationsprotokoll OPC UA einiges abgewinnen. Der "Lawineneffekt", so sagt der Business Unit Manager Open Automation beim Industrieelektronikhersteller B&R, sei bereits ausgelöst, die Durchdringung sei, wenn Hersteller den Standard künftig weiterhin aktiv mitgestalten, hoch. Erst kürzlich gaben die Eggelsberger die Entwicklung des weltweit ersten Feldgeräts für OPC UA bekannt. "Die Automatisierungswelt hat sich entschieden - sie will die nahtlose Anbindung von der Steuerung bis zur ERP- oder Cloud-Ebene", sagt Schönegger. Auch er sieht es kategorisch: "Es hat keiner was davon, wenn jeder Anbieter grundlegend neue Standards erfindet - es gilt, sich auf der Applikationseben zu unterscheiden". Eine neue Gemengelage, die für Automatisierer nicht unspannend ist: Partnerschaften werden in Zukunft noch wesentlicher, etwa zu Cloud-Dienstleistern. "Es gibt engeren Kontakt zu Cisco", heißt es im Eggelsberger Werk etwa nicht überraschend.

Forderung nach Liberalisierung

War das Automatisieren also niemals einfacher als heute? Ja und nein. Bei immer komplexer werdenden Anforderungen und immer größeren technologischen Leistungssprüngen müsse die Automatisierung heute schon viel früher, nämlich bei der Produktentwicklung, berücksichtigt werden. Und dann ist die Vereinheitlichung von Schnittstellen vielen längst nicht weit genug fortgeschritten. Einer, der speziell im Kontext Industrie 4.0 eine akzentuierte Meinung hat, ist Andreas Chromy. Der Geschäftsführer der Österreich-Niederlassung der deutschen Murrelektronik wäre "schon froh, wenn sich künftig nur drei Kommunikationsprotokolle durchsetzen würden und nicht gleich fünf oder sechs", so Chromy. Der Hersteller von Steckverbindungen, Stromversorgungen und IO-Systemen folgt seit geraumer Zeit einer Plattformstrategie, die die explodierende Variantenzahl infolge der Protokollvielfalt etwas drosseln soll: Busknoten, die etwa für verschiedene Schaltschranktypen konstruiert werden, werden zusätzlich auch individuell für das jeweilige Protokoll programmiert. Ein Multiplikator bei Aufwand und Kosten, den der Hersteller künftig gern reduzieren würde. "Das gehört liberalisiert", sagt Chromy. Als Konsequenz könnte in Zukunft auch der Maschinenbauer in seinen Entscheidungen freier sein.