Hensoldt : Radare in Serie: Wie Hensoldt seine Produktion transformiert

Die Zeiten, in denen militärische Hochtechnologie in quasi handwerklicher Manufaktur hergestellt wurde, gehen  zu Ende. Steigende Bedrohungslagen, gemeinsame europäische Beschaffungsprogramme und massiv wachsende Nachfrage zwingen auch hochspezialisierte Rüstungshersteller zu einem tiefgreifenden Umbau ihrer Produktionssysteme. Für den Sensorspezialisten Hensoldt bedeutet das vor allem eines: den Übergang von Einzel- und Kleinserienfertigung zu strukturierten Produktionsstraßen – ohne die extreme Komplexität der Produkte zu verlieren. 

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„Die Notwendigkeit des Wandels ist bei uns wahrscheinlich noch größer als in anderen Industrien“, sagt Lothar Belz, Unternehmenssprecher von Hensoldt. Lange Zeit hätten geringe Stückzahlen und sehr spezifische Kundenanforderungen eine industrielle Serienproduktion wirtschaftlich unmöglich gemacht. 
 

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Vor der geopolitischen Zäsur der vergangenen Jahre war die Nachfrage nach militärischer Ausrüstung begrenzt. Große Investitionen in automatisierte Fertigung hätten sich schlicht nicht gerechnet. Belz nennt ein Beispiel aus dem Kerngeschäft des Unternehmens: „Wir haben vielleicht fünf Radare im Jahr gefertigt und an drei bis fünf verschiedene Kunden ausgeliefert.“ Bei solchen Volumina dominieren flexible Werkstattstrukturen statt standardisierter Linien. Die Gründe lagen nicht in fehlender Technologie, sondern in der politischen Realität. In Zeiten der sogenannten Friedensdividende bestand kaum Druck, große Mengen schnell zu produzieren. Entsprechend fragmentiert blieb die Beschaffung in Europa, meist national organisiert und in kleinen Losgrößen.

Wegen des Nachholbedarfs der westlichen Streitkräfte und Initiativen wie der European Sky Shield Initiative hat sich diese Logik fundamental verschoben. Gemeinsame Beschaffung durch mehrere Staaten führt zu deutlich größeren Bestellmengen – und zwingt Hersteller zu neuen Produktionskonzepten.

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Heute fertigt Hensoldt laut Belz rund 15 große Luftverteidigungsradare pro Jahr, das Ziel liegt bei 30. Produziert werden diese Systeme im Radarzentrum des Unternehmens in Süddeutschland, dem zentralen Fertigungsstandort für bodengebundene Radare. Für militärische Hochtechnologie ist diese Größenordnung bereits Serienproduktion. „Das ist nicht vergleichbar mit der Serienproduktion von BMW“, betont er, „aber für uns ist es der Übergang von Einzelstücken zu einer Fertigungsstraße“. Entscheidend ist dabei nicht nur die Stückzahl, sondern die Organisation des Produktionsflusses. Statt isolierter Einzelmontage befinden sich mehrere Systeme parallel in unterschiedlichen Fertigungsstadien.

Neue Logik der Produktion

Diese Umstellung hat weitreichende Folgen entlang der gesamten Wertschöpfungskette: von der Beschaffung über die interne Prozessorganisation bis zur Abnahme durch den Kunden. Die Skalierung betrifft daher nicht nur die Fabrikhalle, sondern das gesamte System aus Zulieferern, Testeinrichtungen und Behörden. „Der entscheidende Faktor ist die Zeit zwischen Beauftragung und Auslieferung“, sagt Belz. Genau hier soll die Transformation ansetzen. Serienproduktion in der Verteidigungsindustrie bedeute nicht Massenfertigung, sondern die Fähigkeit, "komplexe Einzelprodukte in planbarer Kadenz zuverlässig zu liefern". 

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Während in klassischen Industrien Robotik und Vollautomatisierung zentrale Hebel sind, stößt dieser Ansatz bei militärischen High-End-Systemen schnell an Grenzen. In der Endintegration, also beim Zusammenbau zum fertigen Radar, bleibt Handarbeit unverzichtbar. Jedes System wird kundenspezifisch konfiguriert, und die Stückzahlen sind selbst im Serienmodus zu klein, um hochautomatisierte Linien wirtschaftlich zu betreiben. Anders sieht es in vorgelagerten Fertigungsstufen aus. Dort produziert Hensoldt zentrale Komponenten selbst – aus Sicherheitsgründen und wegen der technischen Komplexität. Besonders relevant ist die Herstellung von Hochfrequenzmodulen, die das Herz moderner Radarsysteme bilden.

Ein einzelnes Radar enthält bis zu 1.000 solcher Sende- und Empfangsmodule, bei größeren Systemen sogar bis zu 10.000. Multipliziert mit der Zahl der bestellten Geräte entstehen Produktionsvolumina, die Automatisierung sinnvoll machen. Diese Komponenten werden in Reinräumen gefertigt, teils hochautomatisiert, teils unter dem Mikroskop manuell montiert – etwa wenn extreme Miniaturisierung oder thermische Anforderungen dies erzwingen. 

Um die Produktion zu steigern, setzt Hensoldt laut Belz auf mehrere parallele Maßnahmen. Erstens: Modularisierung der Produkte, soweit dies mit kundenspezifischen Anforderungen vereinbar ist. Zweitens: Prozessoptimierung innerhalb der bestehenden Infrastruktur. Effizienzreserven wurden systematisch ausgeschöpft, ohne sofort zusätzliche Kapazitäten aufzubauen. Drittens: mehr Personal. Zusätzliche Schichten wären ein weiterer Hebel, gelten jedoch als organisatorisch und sozial anspruchsvoll. Der entscheidende Schritt ist daher der Aufbau eines neuen Produktionsstandorts in unmittelbarer Nähe zum bestehenden Werk. Die Anlage entsteht nicht auf der grünen Wiese, sondern in ehemaligen Hallen eines Automobilzulieferers – ein Beispiel für die Konversion industrieller Kapazitäten. Der Vorteil liegt in der Geschwindigkeit: Infrastruktur, Verkehrswege und Gebäudestruktur sind bereits vorhanden. Produktionsanlagen werden aus dem bestehenden Werk dupliziert, allerdings in deutlich größerem Maßstab. 

„Wenn alles reibungslos läuft, können wir dort bis zu 1.000 Radare pro Jahr fertigen“, sagt Belz. Dabei handelt es sich nicht nur um große Luftverteidigungssysteme, sondern um ein breites Spektrum von Sensoren unterschiedlicher Größe. Der neue Standort soll zudem Entwicklungs- und Fertigungsbereiche enger verzahnen. Technologische Änderungen können so schneller in die Produktion einfließen – ein entscheidender Vorteil bei hochkomplexen Elektroniksystemen. Parallel gewinnt ein weiterer Trend an Bedeutung: softwarebasierte Leistungsverbesserung bestehender Systeme. Unter dem Schlagwort „Software Defined Defense“ können neue Funktionen per Update eingespielt werden, ohne das Gerät physisch zurück ins Werk zu holen. Voraussetzung dafür sind offene Systemarchitekturen.