Nachhaltigkeit : Johannes Wolf, Geschäftsführer COPA-DATA CEE/ME: „Daten sind der Schlüssel zur Effizienz"

Die Rahmenbedingungen für die Industrie verändern sich rasant. Volatile Lieferketten, geopolitische Spannungen, steigende Energiepreise und strengere Nachhaltigkeitsanforderungen erhöhen den Druck auf Unternehmen. Gleichzeitig gewinnt die Frage an Bedeutung, wie Produktions- und Energiedaten sicher, effizient und möglichst unabhängig genutzt werden können. Für Johannes Wolf, Geschäftsführer beim Salzburger Industriesoftwarehersteller COPA-DATA und verantwortlich für die Region Zentralund Osteuropa sowie den Nahen Osten, rückt damit ein Thema immer stärker in den Mittelpunkt: digitale Souveränität. 

Nie mehr die wichtigsten News aus Österreichs Industrie verpassen? Abonnieren Sie unser Daily Briefing: Was in der Industrie wichtig wird. Täglich um 7 Uhr in ihrer Inbox. Hier geht’s zur Anmeldung!

In vielen Industrieunternehmen arbeiten Produktionsanlagen, Energieinfrastruktur und Gebäudetechnik noch immer in getrennten Systemwelten. Teilweise werden Produktionsdaten sogar noch manuell erfasst. Diese Datensilos verhindern Transparenz über Prozesse, Energieverbrauch und Anlagenzustände – und damit auch über mögliche Effizienzpotenziale. Erst wenn Daten aus unterschiedlichen Bereichen zusammengeführt werden, lassen sich Prozesse ganzheitlich analysieren und optimieren. 

Mit zenon, entwickelt am Standort Salzburg, bietet COPA-DATA eine offene Automatisierungsplattform, die Systeme unterschiedlicher Hersteller miteinander verbindet und bestehende Anlagen in moderne Datenarchitekturen integriert. Die Softwareplattform kommt weltweit in Industrie- und Energieprojekten zum Einsatz. Neben der Automatisierung gewinnt dabei auch das Thema Nachhaltigkeit an Bedeutung. Mit Energiedatenmanagement lassen sich Energieflüsse sichtbar machen und der Ressourcenverbrauch gezielt reduzieren. Gleichzeitig arbeitet das Unternehmen an Konzepten softwaredefinierter Automatisierung, bei denen Steuerungsfunktionen zunehmend in virtuelle IT-Umgebungen verlagert werden. 

INDUSTRIEMAGAZIN GREEN: Herr Wolf, was versteht man im industriellen Umfeld unter digitaler Souveränität? 

Johannes Wolf: Digitale Souveränität beschreibt im industriellen Kontext die Fähigkeit von Unternehmen, ihre IT-Infrastruktur, Produktionsdaten und Schlüsseltechnologien selbstbestimmt, sicher und unabhängig zu betreiben. Es geht darum, Abhängigkeiten zu verstehen und bewusst zu steuern. Ziel ist dabei nicht die vollständige technologische Autarkie, sondern ein bewusstes und strategisches Management von Abhängigkeiten, um strategische Risiken zu minimieren. Gerade vor dem Hintergrund geopolitischer Spannungen, instabiler Lieferketten oder neuer Handelskonflikte gewinnt dieses Thema stark an Bedeutung. Für viele Industriebetriebe stellt sich daher die Frage, wie resilient ihre eigene Produktions- und IT-Landschaft tatsächlich ist. 

Welche Rolle spielen Lieferketten und geopolitische Entwicklungen dabei? 

Wolf: Die letzten Jahre haben sehr deutlich gezeigt, wie vulnerabel globale Wertschöpfungsketten sein können, von der Pandemie über geopolitische Konflikte bis hin zu Rohstoffengpässen. Unternehmen müssen deshalb ihre Abhängigkeiten entlang der gesamten Wertschöpfungskette genau verstehen, nicht nur bei Materialien und Komponenten, sondern zunehmend auch bei Software, Datenplattformen und Cloud-Infrastrukturen. Digitale Souveränität bedeutet in diesem Zusammenhang vor allem Transparenz über diese Abhängigkeiten und die Fähigkeit, sie strategisch zu steuern. 

Wo sehen Sie aktuell die größten Schwachstellen in der industriellen Praxis? 

Wolf: Ein zentrales Thema sind Datensilos. In vielen Industriebetrieben existieren über Jahre oder Jahrzehnte gewachsene Systemlandschaften, die kaum miteinander kommunizieren. Produktionsdaten liegen in einzelnen Maschinensteuerungen, Energiedaten in anderen Systemen, die Gebäudetechnik wiederum in separaten Anwendungen. Dadurch fehlt häufig der durchgängige Überblick über Prozesse und Zusammenhänge. In manchen Betrieben werden Produktionsdaten sogar noch manuell oder auf Papier erfasst. Damit fehlt die Grundlage für datenbasierte Optimierung. Erst wenn diese Informationen zusammengeführt werden, lassen sich Effizienzpotenziale wirklich erschließen.

Was bedeutet das konkret für die Digitalisierung von Produktionsstandorten?

Wolf: Der erste Schritt ist meist eine ganzheitliche Betrachtung des gesamten Standorts. Dabei geht es nicht nur um die Produktion, sondern ebenso um Energieversorgung, Energiespeicherung und Gebäudeleittechnik. Wenn beispielsweise die Energieerzeugung durch Photovoltaik mit dem tatsächlichen Energieverbrauch in Produktion und Gebäude zusammengeführt wird, entstehen neue Optimierungsmöglichkeiten. Unternehmen können Lastspitzen reduzieren, Energie effizienter nutzen und ihre eigenen Energiequellen besser integrieren. Diese systemübergreifende Transparenz ist eine wichtige Voraussetzung für nachhaltige und wirtschaftliche Produktionsprozesse. 

Ihre Softwareplattform ist herstellerunabhängig. Warum ist das ein entscheidender Punkt? 

Wolf: Viele Automatisierungssysteme sind traditionell eng an bestimmte Hardwareplattformen gebunden. Daraus entstehen sogenannte Vendor- Lock-ins, wodurch sich Unternehmen langfristig von einzelnen Herstellern abhängig machen und an Flexibilität bei der Weiterentwicklung ihrer Systeme verlieren. Wir verfolgen bewusst einen anderen Ansatz. Unsere Softwareplattform ist bereits seit dem Jahr 1987 hardwareunabhängig konzipiert und unterstützt eine große Bandbreite an Kommunikationsprotokollen. 

Über die vergangenen Jahrzehnte haben wir mehrere hundert Treiber und Schnittstellen entwickelt, um unterschiedlichste Maschinen, Anlagen und Systeme miteinander verbinden zu können. Gerade in der Industrie ist diese Offenheit entscheidend. Produktionsanlagen sind häufig sehr langlebig und bleiben nicht selten 20 oder 30 Jahre im Einsatz. Gleichzeitig kommen kontinuierlich neue Technologien und Anlagen hinzu. Eine offene Plattform ermöglicht es, diese heterogene Systemlandschaft zu integrieren, bestehende Investitionen zu schützen und gleichzeitig genügend Flexibilität für zukünftige Entwicklungen zu schaffen.

Viele Unternehmen stehen derzeit unter starkem Investitionsdruck. Wird unter diesen Bedingungen trotzdem in Digitalisierung investiert? 

Wolf: Die Maschinen- und Anlagenbauer stehen derzeit tatsächlich unter Druck. In vielen Branchen ist die Nachfrage nach neuen Maschinen zurückgegangen. Gleichzeitig beobachten wir, dass Unternehmen verstärkt versuchen, aus ihrem bestehenden Anlagenpark mehr herauszuholen. Die Digitalisierung bestehender Systeme kann dabei ein wichtiger Hebel sein. Schon durch eine bessere Datentransparenz lassen sich häufig Effizienzgewinne erzielen, ohne sofort in neue Maschinen investieren zu müssen. Unternehmen beginnen dabei oft mit einem kleineren Projekt, etwa der Vernetzung einzelner Anlagen oder der Analyse ausgewählter Prozesse. Auf dieser Basis lassen sich Optimierungspotenziale identifizieren und erfolgreiche Ansätze anschließend schrittweise auf weitere Bereiche und Standorte skalieren. 

Wie beginnt in der Regel die Zusammenarbeit zwischen einem Unternehmen und COPA-DATA?

Wolf: In vielen Fällen beginnt ein Projekt bedarfsabhängig in einem klar definierten Bereich, etwa in der Produktion, der Gebäudeleittechnik oder im Energiemanagement. Werden beim Erstprojekt positive Erfahrungen gesammelt, wird unsere Technologie häufig schrittweise auf weitere Anlagen oder Bereiche ausgeweitet. Das Herstellen einer gemeinsamen Datenbasis ist die Grundlage für die Integration weiterer Anwendungen und die Schaffung von Synergien zwischen den einzelnen Disziplinen. Und auch für etwaige KI-Lösungen, die mit vollständigen und hochqualitativen Daten optimal arbeiten können. Auf diese Weise entsteht schrittweise ein umfassendes digitales Abbild des Produktionsstandorts für mehr Resilienz und Nachhaltigkeit. 

Sie haben Energiemanagement angesprochen. Wie relevant ist dieses Thema für die Industrie? 

Wolf: Das Thema gewinnt zunehmend an Bedeutung. Energiepreise und Versorgungssicherheit sind für industrielle Unternehmen heute zentrale Faktoren. Wenn Betriebe ihren Energieverbrauch in Echtzeit analysieren können, lassen sich Produktionsprozesse gezielt optimieren. Gleichzeitig können eigene Energiequellen, etwa Photovoltaikanlagen oder andere Formen der Eigenerzeugung, besser in die Produktionssteuerung eingebunden werden. Solche Systeme sind längst nicht mehr nur für Großkonzerne interessant. Auch viele kleine und mittelständische Unternehmen setzen inzwischen auf Energiedatenmanagementsysteme, um ihre Ressourcen effizienter zu nutzen. 

Können Sie ein Beispiel für industrielle Anwendungen nennen?

Wolf: Ein Beispiel ist die Brauerei der Carlsberg Group im serbischen Čelarevo. Dort wurde ein Energiedatenmanagementsystem implementiert, das den Ressourcenverbrauch systematisch erfasst, analysiert und optimiert. Bereits in der ersten Projektphase konnten der Wasserverbrauch um 4,5 Prozent, der Stromverbrauch um 2,5 Prozent und die CO2-Emissionen um rund 9,6 Prozent reduziert werden. Solche Werte mögen auf den ersten Blick moderat erscheinen, entfalten bei großen Produktionsvolumen jedoch eine erhebliche wirtschaftliche und ökologische Wirkung. Ein weiteres Beispiel zeigt, wie industrielle Energieflüsse auch für völlig neue Anwendungen genutzt werden können. 

In der Steiermark betreibt das Unternehmen White Panther eine Anlage zur Garnelenzucht, bei der industrielle Abwärme eingesetzt wird, um optimale Bedingungen für die Aquakultur zu schaffen. Unsere Software übernimmt dort unter anderem die Steuerung von Temperatur, Fütterung und weiteren Prozessparametern. Das Projekt zeigt eindrucksvoll, wie industrielle Infrastruktur und innovative Produktionskonzepte miteinander verknüpft werden können, und liefert einen spannenden Ansatz für die Kreislaufwirtschaft. 

Wie lässt sich Ihre Software auf unterschiedliche Unternehmensgrößen skalieren?

Wolf: Unsere Softwareplattform ist modular aufgebaut, sodass Unternehmen zunächst mit einem kleinen Projekt starten und die Lösung nach und nach erweitern können. Das Lizenzmodell richtet sich nach der Größe des jeweiligen Projekts, zum Beispiel nach der Anzahl der Datenpunkte oder der eingesetzten Module. So können auch kleinere Betriebe zunächst in einem begrenzten Umfang starten und später bei Bedarf zusätzliche Funktionen oder Anwendungen integrieren. 

Welche Rolle spielen neue Technologien wie künstliche Intelligenz? 

Wolf: Künstliche Intelligenz ist zweifellos eines der zentralen Themen der aktuellen industriellen Transformation. Unsere Rolle sehen wir jedoch weniger darin, selbst KI-Modelle zu entwickeln. Vielmehr konzentrieren wir uns darauf, die Integration solcher Technologien in industrielle Prozesse zu ermöglichen. Unsere Plattform stellt dafür offene Schnittstellen zu KI-Systemen bereit, sodass Unternehmen bestehende Modelle nahtlos in ihre Produktions- und Automatisierungsumgebungen einbinden können. Darüber hinaus bietet zenon Funktionen, mit denen beispielsweise Python-basierte Algorithmen direkt innerhalb der Plattform ausgeführt und mit Prozessdaten verknüpft werden können. Parallel dazu engagieren wir uns auch in verschiedenen Forschungsprojekten, um neue Ansätze zu entwickeln, wie sich KI künftig noch stärker in industrielle Automatisierungsprozesse integrieren und für operative Entscheidungen nutzbar machen lässt. 

Ein weiterer Trend ist softwaredefinierte Automatisierung. Was steckt dahinter? 

Wolf: Bei der softwaredefinierten Automatisierung wird Steuerungslogik, die bisher direkt in industriellen Steuerungen oder proprietären Systemen implementiert war, zunehmend in virtuelle IT-Umgebungen verlagert. Die Logik kann beispielsweise in Containertechnologien betrieben werden und lässt sich damit flexibel auf unterschiedlichen Plattformen ausführen. Das eröffnet neue Möglichkeiten hinsichtlich Skalierbarkeit, Wartung und Cybersecurity. Gleichzeitig können solche Ansätze langfristig auch Kosten reduzieren und die Abhängigkeit von spezifischer Hardware verringern. Darüber hinaus steht hinter diesem Ansatz ein grundlegender Paradigmenwechsel in der industriellen Automatisierung: Funktionen werden nicht mehr primär über spezialisierte Hardware definiert, sondern über Software. Automatisierungsfunktionen lassen sich dadurch deutlich flexibler entwickeln, betreiben und erweitern. Unternehmen gewinnen mehr Kontrolle über ihre OT-Architektur und können Systeme schneller an neue Anforderungen anpassen. Ein Beispiel für diese Entwicklung sind softwarebasierte Prozessleitsysteme wie OpenDCS. Sie trennen die Automatisierungssoftware bewusst von herstellerspezifischer Hardware und ermöglichen es, Steuerungsfunktionen auf unterschiedlichen Plattformen oder in virtualisierten Umgebungen zu betreiben. Dadurch lassen sich bestehende Anlagen leichter modernisieren, ohne komplette Systemlandschaften austauschen zu müssen. 

Cybersicherheit wird im industriellen Umfeld ebenfalls immer wichtiger. Wie gehen Sie damit um? 

Wolf: Cybersecurity ist ein integraler Bestandteil unserer Strategie. Bereits bei der Konzeption unserer Software verfolgen wir konsequent das Prinzip „Security by Design“, bei dem Sicherheitsaspekte von Anfang an in Architektur und Implementierung berücksichtigt werden. Folglich sind wir laut IEC 62443-4-1 zertifiziert. Ergänzend dazu werden unsere Systeme regelmäßig überprüft, unter anderem durch Penetrationstests, die von externen Sicherheitsfirmen durchgeführt werden. Werden dabei Schwachstellen identifiziert, sei es in eigenen Komponenten oder in eingesetzter Drittsoftware, werden diese konsequent analysiert und behoben. Darüber hinaus unterstützen wir unsere Kund:innen auch auf Anwendungsebene dabei, sichere Systemarchitekturen umzusetzen, beispielsweise durch Maßnahmen zur Systemhärtung oder klar definierte Zugriffs- und Berechtigungskonzepte. 

Wie entwickelt sich COPA-DATA wirtschaftlich? 

Wolf: Wir entwickeln uns weiterhin sehr positiv. Im vergangenen Geschäftsjahr konnte der Gruppenumsatz um rund 21 Prozent gesteigert werden und die Zahl der Mitarbeitenden ist mittlerweile auf rund 500 gestiegen. Ein wesentlicher Treiber dafür ist unsere starke internationale Ausrichtung: Der Großteil unseres Umsatzes wird außerhalb Österreichs erzielt. Besonders dynamisch entwickeln sich derzeit Märkte in Nord- und Südamerika, Indien sowie im Nahen Osten. Gleichzeitig bleibt Österreich ein zentraler Standort für uns. Wichtige Kernbereiche wie Entwicklung, Produktmanagement und weitere strategische Kompetenzen sind in unserem Headquarter in Salzburg angesiedelt. Von hier aus treiben wir die Weiterentwicklung unserer Plattform voran und koordinieren zahlreiche internationale Aktivitäten. 

Was erwartet die Industrie in den kommenden Jahren? 

Wolf: Viele Unternehmen stehen derzeit vor tiefgreifenden Herausforderungen. Steigende Kosten, zunehmende geopolitische Unsicherheiten und ein zunehmender Wettbewerbsdruck verändern die wirtschaftlichen Rahmenbedingungen spürbar. Gleichzeitig eröffnen Digitalisierung, Datenanalyse und künstliche Intelligenz neue Möglichkeiten, Prozesse effizienter zu gestalten und Geschäftsmodelle weiterzuentwickeln. Unternehmen, die diese Technologien strategisch einsetzen und gleichzeitig ihre Abhängigkeiten reduzieren, können ihre Wettbewerbsfähigkeit langfristig stärken. Voraussetzung dafür ist jedoch ein realistischer Blick auf die eigene Ausgangssituation, insbesondere entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Erst auf dieser Basis lassen sich fundierte Strategien entwickeln, um Unternehmen resilienter aufzustellen und zukunftsfähig zu machen.

Dieser Artikel entstand in Kooperation mit COPA-DATA.