Energie : Nachhaltigkeit in der Industrie: Wie Green by Design zum Wettbewerbsfaktor wird

Weniger Flächenverbrauch, mehr Eigenstrom, bessere Stoffkreisläufe: Industrieunternehmen in ganz Österreich zeigen, wie sich Investitionen in Gebäude, Energie und Recycling zugleich rechnen und die Klimabilanz verbessern. Dieses Best-of versammelt Projekte mit Vorbildwirkung – vom begrünten, PV-bestückten Power Cube samt 6-MW-Speicher über ein automatisiertes Kleinteilelager ohne zusätzliche Versiegelung bis zu Closed-Loop-Anwendungen mit Recyclingtechnik aus Österreich. 

Das CreaSolv-Verfahren stellt einen bedeutenden Fortschritt im Recycling dar. 

Es ermöglicht die Rückgewinnung hochwertiger Rezyklate (Recyclingmaterialien) aus Kunststoffabfällen, die bisher schwer oder gar nicht zu recyceln waren. Dazu gehören auch mehrschichtige Verpackungen, wie sie beispielsweise in der Lebensmittelindustrie häufig verwendet werden. Diese Verpackungsmaterialien bestehen aus verschiedenen Schichten, die sich nur schwer trennen lassen und üblicherweise verbrannt oder deponiert werden. CreaSolv® nutzt ein schonendes, lösungsmittelbasiertes Verfahren, das komplexe Kunststoffgemische in ihre einzelnen Bestandteile auflöst. Dieses Verfahren erzielt eine außergewöhnlich hohe Rückgewinnungsqualität und produziert Rezyklate, die mit Neuware konkurrieren können. 

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Diese Innovation ist ein bedeutender Schritt hin zu einer echten Kreislaufwirtschaft und setzt neue ökologische Standards. Im Vergleich zur energetischen Verwertung oder anderen chemischen Recyclingverfahren reduziert sie die CO₂-Emissionen um bis zu zwei Drittel. Dies leistet einen konkreten Beitrag zu den globalen Klimazielen und erhöht gleichzeitig die Recyclingquoten für problematische Kunststoffabfallströme. 

Alexander Rinderhofer & Nina Pildner-Steinburg, Geschäftsführer GAW technologies: „Die Auszeichnung mit dem Innovationspreis Steiermark für das Kunststoffrecycling Verfahren CreaSolv ist für uns eine besondere Anerkennung und Ausdruck der Innovationskraft unseres Unternehmens. Sie ist vor allem auch eine Bestätigung darin, dass wir mit der Verfahrensentwicklung einen Nerv der Zeit getroffen und mit der bereits vor Jahren getroffenen Entscheidung in das Geschäftsfeld Kunststoffrecycling zu investieren, den richtigen Weg eingeschlagen haben.“

Ein Bauwerk, das mehr Grünfläche schafft, als es verbaut, und mehr Energie erzeugt, als es verbraucht.

In rund drei Jahren Bauzeit hat das Maschinenbau-Unternehmen Fill an seinem Headquarter in Gurten (Oberösterreich) ein Gebäude errichtet, das in puncto Design, Funktionalität und Nachhaltigkeit seinesgleichen sucht. Der Power Cube ist ein Bauwerk, das mehr Grünfläche schafft, als es verbaut, und dank großflächiger Photovoltaikmodule mehr Energie erzeugt, als es verbraucht. Die vielseitigen Nutzungsmöglichkeiten des Power Cube – für Logistik und Parkflächen, Büros, Sport, Wellness & Beauty sowie Gastronomie – bringen nicht nur dem Unternehmen und seinen Mitarbeitern einen Mehrwert, sondern allen Menschen der Region. 

„Das neue Gebäude hat eine Fläche von 30.000 Quadratmetern auf sechs Ebenen und bietet Platz für 650 Autos, Büros, Logistikflächen, Bereiche für Sport, Wellness & Beauty und Gastronomie. Das Projekt entstand aus vielen größeren und kleineren Notwendigkeiten und Vorhaben“, erklärt Eigentümer und Geschäftsführer Andreas Fill. 

Durch die Errichtung des mehrgeschossigen Bauwerkes auf einer bereits versiegelten Grundfläche von 4.200 m² konnte eine Nutzfläche von über 25.000 m² geschaffen werden. Der 1.000 m² große Dachgarten rundet den Gedanken der Nachhaltigkeit perfekt ab. Ein weiteres Highlight des Power Cube sind die Photovoltaik-Fassade und das PV-Dach über das gesamte Bauwerk. Sie ermöglichen eine gesamtjährige autarke Stromversorgung des Gebäudes. In Spitzenzeiten generierte Überschüsse werden von den Bestandsgebäuden und Maschinen im Unternehmen genutzt.

Eineinhalb Jahre nach Baubeginn wurden die neuen Parkflächen im Power Cube zur Nutzung freigegeben. Im Mai 2025 übersiedelten die ersten Mitarbeitenden in die Büros im Power Cube. Während im neuen Gym (Fitnessstudio) und im Studio (Yoga) nur das Fill-Team Zutritt hat, sind in der Physiopraxis und beim Friseur auch externe Personen herzlich willkommen. Das Lokal startet voraussichtlich im ersten Quartal 2026 und wird ebenfalls für die Öffentlichkeit zugänglich sein.

Wintersteiger eröffnete zuletzt am Standort Ried ein automatisiertes Behälterkompaktlager, das ziemlich nachhaltig ist. 

Mit seinem neuen automatisierten Kleinteilelager am Firmensitz in Ried. setzt Wintersteiger ein deutliches Zeichen für nachhaltige Industriearchitektur und effiziente Standortentwicklung. Die 5-Millionen-Euro-Investition wurde nicht auf der grünen Wiese, sondern platzsparend über einer bestehenden Produktionshalle errichtet und kommt damit vollständig ohne zusätzliche Flächenversiegelung aus. Auf 800 m² bietet es Platz für bis zu 50.000 Teile und ermöglicht durch seine unmittelbare Nähe zur Produktion einen optimierten Materialfluss. Die Versorgung der Montagelinien erfolgt effizienter und Lieferwege verkürzen sich – so braucht es nun keinen 40-Tonnen-Sattelzug mehr, der fünfmal täglich Teile aus dem 10 km entfernen Lager in St. Martin anliefert. Dadurch leistet das Projekt nicht nur einen Beitrag zur betrieblichen Effizienz, sondern auch zur Reduktion von Emissionen und Verkehrsaufkommen auf dem Werksgelände sowie in Stadt und Umland.

Grupo Ecological setzt bei Innovationsprojekt auf Recyclingtechnologie von Lindner. 

Das brasilianische Recyclingunternehmen Grupo Ecological bereitet auf zwei Kunststoff-Recyclinglinien schwer zu verarbeitende Post-Consumer- und Post-Industrial-Kunststoffe zu hochwertigem Regranulat auf. Zum Einsatz kommen zwei Lindner Micromat-Schredder sowie eine Waschlinie von Lindner Washtech, die sowohl einen konstanten Durchsatz als auch eine gleichbleibend hohe Materialqualität sicherstellen. Auf dieser technologischen Basis gelang es Grupo Ecological im Rahmen des Closed-Loop-Programms #circulartentável, gemeinsam mit Unilever Verschlusskappen aus 100 Prozent recyceltem Post-Consumer-Kunststoff zu entwickeln. Die Kappen werden unter anderem für die Unilever-Marken Silk, TRESemmé, Rexona, Seda und Comfort eingesetzt.

Durch das Projekt konnte Unilever sein globales Nachhaltigkeitsziel, mindestens 25 Prozent Rezyklat in Verpackungen zu verwenden, bereits sechs Jahre früher als geplant erreichen. Heute bleiben jährlich rund 700 Tonnen Kunststoff im Kreislauf. Die Rezyklate erfüllen dank hoher Reinheit, Farbneutralität und Geruchsfreiheit auch die Anforderungen der Kosmetik- und Lebensmittelindustrie. Mit einer Verarbeitungskapazität von bis zu 800 Tonnen Kunststoff pro Monat gilt das Projekt als internationale Referenz für eine funktionierende Kreislaufwirtschaft.

Fabio Kühl, Gründer und CEO von Grupo Ecological, vor der Lindner Micromat 1500: „Die Schredder der Micromat-Serie sind ein wesentlicher Bestandteil unserer Recyclinglinie und überzeugen mit einem konstant hohen Durchsatz. Lindner war und ist uns in all den Jahren ein zuverlässiger Partner auf unserem Weg zum Erfolg.“

Im Projekt eines Erema-Kunden entstehen Premium-Regranulate - trotz variabler Eingangsmaterialien.

In den circular-economy-Strategien der Kunststoffverarbeiter gewinnt die industrielle Qualitätssicherung von Rezyklaten zunehmend strategische Bedeutung. Ein Beispiel dafür liefert das Projekt „Quality without Compromise“ des bulgarischen Kunststoff­recyclers Ecoinvest, das auf bewährte Erema-Technologien setzt, um trotz stark schwankender Inputqualitäten konstant hochwertige Regranulate zu produzieren. Ecoinvest, ein familiengeführtes Unternehmen mit Sitz im Pazardzhik und etwa 40.000 t Kunststoffabfall pro Jahr, nutzt ein Intarema TVEplus-System, um LDPE- und LLDPE-Folien­abfälle aus unterschiedlichsten Quellen – von sauberen Produktionskanten bis zu stark kontaminiertem post-consumer-Material – wirtschaftlich aufzubereiten. Die Anlage ermöglicht es, auch schwierige Inputströme wie feuchte oder stark bedruckte Folien in stabile, Premium-Regranulate mit gleichbleibender Schmelzflusseigenschaft umzuwandeln, die sich für anspruchsvolle Anwendungen wie Industrie- und Agrarverpackungen, Bau- oder Konsumfilmprodukte eignen. Zentral für die Prozessstabilität ist die Kombination aus Preconditioning Unit und der Counter-Current-Technologie, die ein breites Verarbeitungsspektrum bei schonender Schmelzaufbereitung erlaubt. 

Ein integrierter Laserfilter entfernt Verunreinigungen effizient, während die spezielle Extrudertechnik der Intarema-Maschine konstante Durchsatzraten bei hoher Rezyklatqualität gewährleistet – ein entscheidender Vorteil in einem Umfeld mit variabler Rohstoffqualität. Die Produktion bei Ecoinvest zeigt, wie moderne Recycling-Maschinentechnologien den Spagat zwischen Flexibilität und Qualitätsanforderung meistern: Von natürlichen über farbige bis zu schwarzen Regranulaten deckt das Produktportfolio eine breite Palette industrieller Einsatzbereiche ab, ohne Kompromisse bei der Materialleistung einzugehen. 

Mit ihrem Green-Cable-Projekt setzt die SKB Group einen klaren Schwerpunkt auf nachhaltige industrielle Verantwortung. 

Das österreichische Kabelunternehmen mit internationaler Ausrichtung verfolgt mit den Produkten das Ziel, ökologische Wirkung, technologische Leistungsfähigkeit und industrielle Serienreife konsequent miteinander zu verbinden. Entwickelt und umgesetzt wird die Initiative maßgeblich am Prager Standort der Tochtergesellschaft PRAKAB. Im Zentrum steht die Reduktion des ökologischen Fußabdrucks über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg. Durch den gezielten Einsatz von Rezyklaten aus PVC, HDPE, HFFR und Silikonen konnten bereits funktionale Kabelprototypen mit Recyclinganteilen bis zu 90 Prozent realisiert werden. Dadurch sinkt der Bedarf an fossilen Primärrohstoffen deutlich, ebenso der CO₂-Ausstoß und der Energieeinsatz in der Materialherstellung. Gleichzeitig werden interne Produktionsabfälle systematisch in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt – ein wesentlicher Beitrag zur Circular Economy.

Die Green Cable Produkte gehen dabei bewusst über ein reines „Recyclingprojekt“ hinaus. Alle verarbeitungstechnischen, mechanischen und thermischen Eigenschaften der entwickelten Kabel erfüllen dieselben verarbeitungstechnischen, mechanischen und thermischen Anforderungen wie konventionelle Kabel. In enger Abstimmung mit Kunden entstehen marktfähige, serienreife Kabel­lösungen, bei denen ökologische Vorteile ohne technische oder wirtschaftliche Kompromisse umgesetzt werden.

Aktuell arbeitet das Projektteam an der weiteren Verbesserung der Recyclinglogistik sowie an einer neuen Granulatdosiertechnologie. Als nächste Schritte geplant: Forschung zur Verarbeitung von Post-Consumer-Rezyklaten (PCR) in Kooperation mit der Technischen Universität Zlín sowie zur Nutzung biobasierter Kunststoffe aus Zuckerrohr. Green Cable Produkte der SKB Group stehen damit exemplarisch für „Sustainable Responsibility“ in einer traditionellen Industrie und zeigen, dass Innovation und Verantwortung Hand in Hand gehen können.