Fabrik2015 : Härter als der Rest

Er kam vom Infineon-Werk Regensburg, keiner kleinen Nummer. Und auch im malaysischen Werk Kulim, in dem Thomas Reisinger 2010 als Standortleiter antritt, findet er auf Anhieb Effizienz: Rigoros leben die Malaien eine Null-Fehler-Mentalität. Bei den Kosten pro Fotoebene setzen die Asiaten heute schon den Konzern-Benchmark – und bringen damit auch die Villacher Infineon-Produktion, die Reisinger als Vorstand Operations 2014 übernimmt, gehörig unter Druck. 9.000 Kilometer entfernt baut der Halbleiterhersteller ams in Unterpremstätten 2012 massiv seine Kapazitäten aus – und bekommt ebenfalls ein Vorgefühl dessen, was der Halbleiterbranche an Wettbewerb die nächsten Jahre ins Haus steht: Großabnehmer pressen Chiphersteller mit ihren Verträgen an die Wand und erwarten sich jährliche Preisabschläge von bis zu fünf Prozent.

Der Zwang zu spürbaren jährlichen Produktivitätssteigerungsraten: Das eint die Siegerfertigungen von Fabrik2015. Kostendruck ist zu einem vertrauten Begleiter geworden. Richtet sich der Fokus beim Sieger ams (Kategorie Unternehmen unter 5.000 Mitarbeiter) auf die Automatisierungs- und Logistikgruppe, die Fertigungsabläufe noch effizienter zu gestalten, sind die heimischen Töchter von General Electric sowie Eaton (beide Rang zwei in der Kategorie Konzerne) innerhalb konzernweiter Ausschreibungsrunden mit starker interner Konkurrenz konfrontiert. Im beinharten Wettbewerb bestehen die Unternehmen nur dank rigoros gelebter Null-Fehler-Mentalität – und durchgängig verschwendungsfreien Prozessen. Porträts der Siegerproduktionen.

Es ist eine Überzeugung, die tief in der DNA des Unternehmens verankert ist: Die Erwartungen der Kunden, laufend die Qualität zu steigern und die Kosten zu senken, müssen jedem bewusst sein. "Sonst lebt man in einer Scheinwelt", sagt Günter Leditzky, Project Manager der ams-Wafer-Fabrik.

Der in Unterpremstätten nachhaltig ausentwickelte Realitätssinn ist – neben den entwicklerischen Quantensprüngen in den Bereichen Prozesse und Schaltungsdesign bei Analogprodukten – eine der Stärken des steirischen Halbleiterherstellers. Jeder der 500 Analogingenieure und auch sonst jeder am Shopfloor weiß: Die Vermeidung von Verschwendung ist das Grundprinzip, nach dem es hier läuft. Keine fehlerhaften ausgelieferten Produkte, keine unnützen Prozessschritte, effizienter Ressourceneinsatz – das sind die Zielgrößen der Fertigung, in der Prozesse mit 300 bis 400 Einzelprozessschritten pro Produkt abgespult und 30.000 Wafer gleichzeitig gefertigt werden. Ein Qualitätsgarant: die Echtzeit-Steuerung, die die Fertigungslose durch die komplexe – und mit 500 Millionen Euro Maschinenwert nicht gerade wohlfeile - Prozesswelt lotst.

Die Ergebnisse sind denn auch spektakulär. In nur zwei Jahren konnten die Steirer die Variabilität, in der die Lose die Prozesse durchlaufen, um ein Drittel reduzieren. "So können wir deutlich präziser für unsere Kunden planen", schildert Leditzky. Und das in einmaliger Qualität: Unter zehn Millionen ausgelieferten Teilen ist nur ein defekter – trotz ständig steigender Kundenanforderungen. Die Verschwendung von Material und Zeit reduzierten die Steirer höchstselbst auch durch die automatische Überwachung und Vermessung der Maschinen während der Prozessierung: "Wir produzieren jetzt keine Testwafer mehr, um Informationen über den Maschinenzustand zu erhalten", sagt Leditzky.

Ein anderes Asset sind die top ausgebildeten Mitarbeiter. "Es gibt Karrierepläne für jeden Mitarbeiter, die auf die jeweiligen Stärken ausgerichtet sind", machte Fraunhofer Austria-Expertin Christina Lemmerer als Stärke des Betriebs aus. Früher mussten Techniker ins Management wechseln, um Karriere zu machen. "Nun gibt es in der Fertigung gleichwertige Aufstiegschancen", sagt Leditzky programmatisch.

Auftragslose an die Konzernschwester in Asien abzugeben zählt zu den unerfreulicheren Szenarien für europäische Fertigungsstandorte. Doch am Villacher Halbleiterstandort von Infineon plagen Mitarbeiter diese Trennungsängste nicht. "Wenn wir etwas abgeben, kommt Neues nach", erklärt der technische Vorstand für Operations und Fertigungsleiter, Thomas Reisinger, warum beim Transfer von in Villach entwickelten und hochgefahrenen Prozessen ins malaysische Werk Kulim kein Trennungsschmerz aufkommt.

Die Kunst besteht darin, Neuentwicklungen auf den Markt zu bringen und die Prozesse fertigungstauglich zu stabilisieren. Produkte mit starkem Wachstum und hohem Volumen werden häufig nach Malaysia transferiert. Der Druck für die Kärntner - Jahresausstoß: rund 13 Milliarden Chips - wird dadurch nicht kleiner.

Auch Reisinger verspürt ihn, er ist dem Aufsichtsrat und seinem globalen Werksleiter in München berichtspflichtig. Auch darüber, wie effizient im Villacher Werk nun zeitgleich fast 2.000 unterschiedliche Produktgrundtypen gefertigt werden. Die Riesenherausforderung: Jedes Produkt fährt ein wenig anders durch die Fertigung. An den Siliziumscheiben finden täglich 800.000 Bewegungen statt. Verantwortlich dafür, dass mit diesen hochgradig nichlinearen Wegen im selben Reinraum vier verschiedene Scheibendurchmesser von vier bis zwölf Zoll in höchster Qualität und Termintreue gefertigt werden können, sind die 1.200 Mitarbeiter im Schichtbetrieb. Und ihr Ansporn, jedes Jahr um fünf Prozent effizienter zu werden. "Wir haben zudem sehr saubere Logistiksysteme", schildert Reisinger. Gesteuert wird die Produktion schon heute ohne größere Umstände in Echtzeit. Messwerte werden ins System zurückgeführt und Parameter für Folgeprodukte angepasst. Fehlern wird in Villach ausnahmslos nachgegangen. Das fordert Reisinger, 50, ein.

Einen Anschauungsunterricht, wie eine effiziente Fertigung funktioniert, geben die Villacher auch in ihrer Instandhaltung. Die Anlagen der Kärntner kommunizieren mittlerweile eigenständig mit ihren Instandhaltern. "Immerhin stehen allein in Villach Anlagen im Wert von über einer Milliarde Euro", rechnet Reisinger vor. Die Instandhaltung ist bei den Kärntnern im Prozess integriert und kennt keine örtlichen Grenzen. Gemeinsam mit den Schwesterwerken in Dresden, Regensburg und Kulim wird an Effizienzthemen gearbeitet.

Unzählige Rohrleitungsmeter. Apparate und Pumpen. Dazu Steuer- und Elektroleitungen, die nicht enden wollen. Wer die petrochemischen Anlagen auf einem Gelände wie dem der Borealis zum ersten Mal sieht, staunt über die Vielfalt der Komponenten – und ihre Ausmaße. Der Reaktor im Zentrum der Anlage ist oft wohnhausgroß. Groß auch die Konkurrenz, die sich auf die Bereitstellung solcher Anlagen versteht. Das gibt Gregor Kremsmüller, der Lieferant solcher Anlagen und Mitgeschäftsführer und Eigentümer des gleichnamigen Familienunternehmens, unaufgeregt zu Protokoll. Der Großteil der Anlage sei eben klassische Baustellenfertigung. Die preisaggressive Konkurrenz wird dabei nicht kleiner.

Dass der Manager innerhalb des Geschäftszweigs Spezialapparate, Tank- und Behälterbau neben seinen großen Umsatzbringern wie dem Rohrleitungs- und Pipelinebau oder allgemeinen Montagetätigkeiten trotzdem nicht verzweifelt, liegt an der schönen Wachstumskurve, die man innerhalb dieses Segments seit einiger Zeit hinlegt.

Vor preislichen Verwerfungen der Billigkonkurrenz muss sich Kremsmüller auch deshalb nicht fürchten, weil man Mitbewerber ganz im Stile eines Spezialanbieters technologisch aussticht. So ist bei den Projekten der jüngeren Vergangenheit konzentriert zu sehen, was Kremsmüller auszeichnet: tiefstes Konstruktionsverständnis, einzigartige Materialkompetenz, 1A-Fertigungsgüte. "Anders ließe sich der Vorsprung auch nicht halten", sagt Kremsmüller.

Dafür mussten sich in der Kremsmüller-Produktion gleich mehrere Überzeugungen durchsetzen. Etwa die, dass sich ein Werk mit extrem unterschiedlichen Anforderungen nur mit höchster Prozessexzellenz effizient betreiben lässt. "Einmal sind wir zu einem großen Prozentsatz mit annähernd serienartigen Bauteilen ausgelastet, ein anderes Mal werden Komponenten eines Zementwerks und Teile des Schwimmdachs eines Öllagertanks nebeneinander gefertigt", schildert Gregor Kremsmüller.

"Bei der auftragsbezogenen Beplanung ihrer Produktionsflächen ist das Unternehmen top", attestiert Fraunhofer Austria-Produktionsspezialistin Christina Lemmerer. Ihr gefällt auch das Unternehmenscredo: maximale Automatisierung und Digitalisierung innerhalb der Pro- zessschritte, maximale Flexibilität dazwischen.

Schweißprozesse sind hoch automatisiert – trotzdem wird nicht mannlos geschweißt. In einem Kraftwerksprojekt mit 9.300 verbauten Tonnen Stahl lag die Fehlerquote im Schweißgut nicht grundlos unter 0,1 Promille.

Es ist ein schwindelerregendes Wachstum, das die Tiroler in den letzten zwölf Jahren hinlegten. Der Umsatz: verfünffacht. Der Gewinn: um ein vielfaches gesteigert. Mehr als 15.000 Blockheizkraftwerke wurden bis heute ausgeliefert. Ein fantastischer Kurs, der beibehalten werden muss. Daran lässt Martin Mühlbacher, Standortleiter bei GE in Jenbach, keinen Zweifel. Energieerzeugungsanlagen und Gas-Großmotoren für die dezentrale Versorgung in fünf Baureihen werden in Jenbach gebaut, 200 Millionen Euro wurden seit der Übernahme durch GE 2003 investiert.

Vieles von dem, was der Tiroler GE-Standort mit über 1.500 Mitarbeitern austüftelt, setzen andere Fertigungen des Konzerns nahtlos um. Die Herausforderung, in der Produktion Kosten und Variabilitäten herauszunehmen, "macht sich also bezahlt", sagt Mühlbacher. So verabschiedeten sich die Tiroler von ihrer Standplatzmontage und richteten eine Fließfertigung ein. Im Autobau längst eine Normalität, im Großmotorenbereich mit Lasten von 50 Tonnen hochinnovativ.

Zu einem Produktivitätsschub von zehn Prozent kamen auch neue Freiheiten: 2.000 Quadratmeter Hallenfläche waren plötzlich verfügbar. "Neben den internen Karrierepfaden hat uns der hohe Grad der Verkettung von Anlagen und Automatisierungstechnik überrascht", sagt Karl Ott, Experte von Fraunhofer Austria.

Nicht von ungefähr kommt, dass GE in Jenbach neben Kategorierang zwei auch den Sonderpreis Industrie 4.0 erhielt: Die Tiroler sind im Konzern "most advanced brilliant factory" – also vielbestauntes und damit vielkopiertes Leitwerk. So sind bereits die 80 wichtigsten Produktionsmaschinen in Jenbach "am Datennetz", wie Standortleiter Martin Mühlbacher berichtet. Dies lässt wesentliche Rückschlüsse auf Verfügbarkeit, Maschinennutzung und Leistungsgrad der besonders investitionsintensiven Bearbeitungsmaschinen zu – und zwar in Echtzeit. Auch Barcode und Industrial Pads zur Maschinenbedienung sind in Jenbach im Einsatz.

Aktionäre, die laufend Dividendensprünge einfordern, massiver interner Preisdruck im eigenen Konzernverbund: Mit diesem Szenario musste die Waldviertler Elektronikkomponentenfertigung in Schrems, vor 70 Jahren als F&G gegründet, seit 2008 zur Moeller-Gruppe zugehörig und heute Teil von Eaton, erst einmal umzugehen lernen.

Und Jürgen Kolar, der von Magna Russland nach Schrems fand und seit 2011 der hiesige Werksleiter ist, gibt sich keinen falschen Illusionen hin: Der Druck wird nicht kleiner. Steigende Volatilitäten in der gesamten Wertschöpfungskette machen den Wettbewerb nur noch intensiver. Deshalb schöpfen die Niederösterreicher das gesamte methodische Werkzeug aus, das in der modernen Produktionslehre verfügbar ist: Von der Wertstromanalyse bis zur Null-Fehler-Kultur, von der verschwendungsfreien Fertigung bis zur Vollautomatisierung – alles wird hinterfragt.

Kolar, der, wie er selbst sagt, sieben Tage die Woche im "Produkti- onsmodus" ist, macht es sich nicht in plüschiger Zufriedenheit gemütlich. Er verlangt Höchstleistungen von seiner Truppe. Und wird auch nicht enttäuscht. Dafür sorgen im 800-Mitarbeiter-Werk Schrems samt Ziersdorf eine Politik der offenen Tür (Kolar: "Ich nehme Feedback an.").

Entsprechend spektakulär die Fortschritte, die in der Produktion von Fehlerstrom- und Leitungsschutzschaltern zuletzt erzielt wurden. Der Automatisierungslevel stieg in 5 Jahren von 143 auf heute 658 Prozent – auf 100 manuelle Stunden kommen in Schrems demnach 658 Automatikstunden. 95 Prozent der aktuell aktiven 2.100 Werkzeuge bauten sich die Waldviertler selbst, detto auch fast alle Automatisierungsanlagen. "Der interne Anlagenbau des Betriebs beeindruckt", attestiert Fraunhofer-Evaluatorin Christina Lemmerer.

Und schließlich: Das Thema Sicherheit ist allgegenwärtig und wird ständig verbessert. Die "Aktion scharf" zahlt sich aus: Passierten 2010 noch 19 Unfälle im Werk, liegt man 2015 bei nur zwei.

Mit diesen Zielvorgaben hätte Unternehmensgründer Friedrich Karl Henkel wohl seine Freude gehabt: Eine Reduktion des Energie- und Ressourcenverbrauchs um ein Drittel bis 2030.

Das Unternehmensziel, das die deutsche Henkel-Mutter 2010 konzernweit ausruft, ist ehrgeizig. Betroffen: alle Werke, damit auch der österreichische Henkel-Standort in Wien-Erdberg. Werksleiter Alfred Smyrek erinnert sich: Schon damals fand der, der sich von der rustikalen Bausubstanz des Werks in Donaukanalnähe nicht täuschen ließ, hinter abblätterndem Putz ein modernes, streng auf Ressourcenschonung ausgerichtetes Produktionswerk. Heute liegt es beim Ausstoß von Flüssigwaschmittel (2014: 235.000 Tonnen) konzernweit sogar an der Spitze. Wie also die Vorgaben bei steigenden Produktionsmengen erfüllen? Mit Hirnschmalz und Schweiß.

Von der Online-Energiedatenerfassung bis zur verlustfreien Chargenreinigung installierten die Wiener die vergangenen Jahre brauchbare Methoden und Tools zur effizienteren Fertigung. Von 2010 bis 2014 reduzierte das Waschmittelwerk den Verbrauch in Kilowattstunden um 32 Prozent pro produzierter Tonne. Druck, die energetische Bilanz noch weiter aufzubessern, verspürt der Werksleiter stärker denn je: "Die niedrig hängenden Früchte sind weitgehend abgespeist."

Ein Dienstagmorgen, 8 Uhr. Langsam schiebt sich die Sonne durch die Wolken und taucht den Empfang des Spittaler Merck-Werks in weiches Licht. Aus Wien angereist und wenig von den herbstlichen Eindrücken angetan: drei Evaluatoren von Fraunhofer Austria. Ihre Intention: den Kärntner Standort auf Herz und Nieren zu prüfen. Die nächsten neun Stunden auf Trab gehalten: Klaus Raunegger, der hiesige Werksleiter und Standort-Geschäftsführer samt fünfköpfiger Führungsmannschaft.

Warmreden kann sich der wortgewaltige, ausgebildete Chemiker, seit 19 Jahren im Unternehmen tätig, in einer knapp einstündigen Firmenpräsentation. Und dass es beim größten Produzent von Vitaminpräparaten und Nahrungsergänzungsmitteln innerhalb des Merck-Konzerns viel zu erzählen gibt, ist bald klar. Heuer investierte der Betrieb, eine Tochter des bald 350 Jahre alten Konzerns, sieben Millionen Euro in den Standort und steigert damit den Ausstoß um 50 Prozent. Ein Faktum, das Gefallen in der Fraunhofer-Austria-Evaluierungsmannschaft findet. Doch der Unternehmensrundgang und die anschließenden mehrstündigen Vertiefungsgespräche sind in erster Linie wertungsrelevant.

Dass die Evaluatoren ein in seinen Prozessen hervorragend eingespieltes Werk vorfinden, ist bald evident. Schlanke Prozesse, modernste Maschinen, Mitarbeiter, die ihr kreatives Potenzial voll ausschöpfen sowie eine tief in den Grundwerten des Unternehmens verankerte Fehlerkultur – das zeichnet auch diesen Teilnehmer aus. Gekonnt schaffte es der Spittaler Merck-Standort auf Anhieb in die zweite Runde. Und hielt der Fragenflut der Evaluatoren von Wareneingang bis -ausgang stand. Wie transparent ist die Chargenrückverfolgbarkeit? Aus welchem Material bestehen die Lagergebinde? Wie verlässlich werden die Kennzahlenboards genutzt? Wie misst das Unternehmen die Effektivität von Maschinen?

Am Ende verflog die Zeit – und Fraunhofer hatte jene Informationen, die mit der Ersterhebung per Fragebogen zu einem ganzheitlichen Bewertungsprofil führen sollten, in der Tasche. Und nebenbei erfahren, dass der Kärntner Merck-Standort mit einer Jahresproduktion von 1,3 Milliarden Tabletten nicht nur Jobmotor der Region ist, sondern sich eben auch vorzüglich auf Produktionsexzellenz versteht.