Robotik Automatisierung : Der Automatisierungsdruck wächst, doch die Investitionsbereitschaft sinkt

Die Intralogistik erlebt derzeit eine ungewöhnliche Marktsituation. Einerseits wächst der Druck auf Unternehmen durch Fachkräftemangel, steigende Serviceanforderungen und den Wunsch nach höherer Effizienz. Andererseits werden viele Automatisierungsprojekte verschoben oder deutlich kritischer bewertet als noch vor wenigen Jahren. Gleichzeitig drängen neue Robotiklösungen, spezialisierte Anbieter und KI-Anwendungen auf den Markt und erweitern die technologischen Möglichkeiten nahezu im Monatsrhythmus.

Doch mit der wachsenden Zahl an Technologien steigt auch die Komplexität. Die eigentliche Herausforderung liegt längst nicht mehr nur in der Auswahl einer geeigneten Lösung, sondern in deren Integration in bestehende Prozesse, Softwarelandschaften und Organisationsstrukturen. Hinzu kommen Fragen nach langfristiger Servicefähigkeit, Updatekonzepten, Ersatzteilversorgung und den Kompetenzen der Mitarbeitenden.

Für SSI Schäfer zeigt sich deshalb immer deutlicher: Erfolgreiche Automatisierung ist kein reines Technologieprojekt. Entscheidend ist das Zusammenspiel von Technologie, Prozessen, Daten und Menschen. Über die aktuelle Marktlage, den praktischen Nutzen von KI, neue RackBot-Systeme und die Herausforderungen bei der Einführung automatisierter Lagerlösungen sprach dispo mit Markus Külken von SSI Schäfer.

Herr Külken, wie ist Ihr Blick auf die Intralogistikbranche, was Automatisierung und KI angeht?
Markus Külken Es ist immer eine Frage der Perspektive, aus der man das betrachtet. Wenn wir auf dieses Jahr oder die kommenden Monate blicken, ist die Intralogistikbranche, wie auch viele andere Branchen, durch die aktuellen geopolitischen Themen geprägt. Der Investitionsdrang in Automatisierung ist aktuell nur vereinzelt zu erkennen – gerade bei kleineren Projekten oder Erstautomatisierungen sind viele Unternehmen derzeit zurückhaltend.
Gleichzeitig ist spürbar, dass sich das technologische Umfeld insgesamt weiterentwickelt. Während früher einzelne Technologien über lange Zeiträume relativ stabil waren, gibt es heute auf verschiedenen Ebenen Bewegung – etwa im Bereich Softwareintegration, Softwarestandardisierung, auch in der Erweiterung des Angebots. Gerade auf der LogiMAT sieht man viele spannende Weiterentwicklungen und neue technische Ausprägungen. Gleichzeitig muss man aber unterscheiden: Nicht jede neue Technologie ist automatisch eine neue logistische Idee. Häufig werden bekannte Aufgaben mit neuen technischen Mitteln gelöst.
Das heißt, es kommen immer mehr neue Technologien auf den Markt, die sich Teilbereiche der Intralogistik erschließen wollen. Das ist im klassischen Kleinteil-Handling der Fall, aber auch im Palettenumfeld. Dadurch wird das Angebotsfeld viel diverser. Für Kunden wird die Auswahl dadurch nicht unbedingt einfacher. Mehr Technologieoptionen bedeuten auch mehr Bewertungsaufwand.

Das klingt nach einer spannenden Mischung: In einen Markt, der aktuell eher verhalten ist, stoßen viele neue Unternehmen mit kleinteiligeren Lösungen.
Es ist eine spannende Situation. Bei vielen dieser neuen Anbieter sehen wir, dass sie sich noch in einer frühen Entwicklungsphase befinden. Technologisch sind viele Ansätze interessant, industriell müssen sie sich aber häufig noch beweisen. Häufig werden sie dabei durch Investoren oder den Kapitalmarkt unterstützt. Entsprechend ist davon auszugehen, dass sich der Markt weiter konsolidieren wird. Zwischen einem überzeugenden Demo-System und einer dauerhaft betreibbaren Kundenanlage liegen Themen wie Service, Ersatzteile, Software-Updates und Dokumentation.
Aktuell beobachten wir daher viel Bewegung bei Übernahmen, Partnerschaften und Unternehmensbeteiligungen und verfolgen diese Entwicklungen aufmerksam. Für Kunden spielt dabei vor allem das Thema Verlässlichkeit eine wichtige Rolle: Wenn eine neue Lösung technologisch überzeugt und in eine Gesamtlösung integriert werden soll, sind langfristige Stabilität, Serviceverfügbarkeit, Updatefähigkeit und Ersatzteilversorgung entscheidend.

Das Thema Übernahmen ist also auch stark kundengetrieben.
Das ist ein Weg der Integration. Ein weiterer Weg, den wir sehr häufig sehen, ist die Einbindung solcher Ansätze durch Gesamt- oder größere Integratoren. Dabei achten wir gezielt auf Themen wie Lifecycle Management, Software-Updates, Ersatzteile-Management, Service, Dokumentation und klare Verantwortlichkeiten – und zwar nicht nur für die zwei oder drei Jahre einer Vertragslaufzeit, sondern mit Blick auf eine deutlich längere Perspektive. Der Kunde kauft am Ende nicht nur eine Technologie, sondern ein funktionierendes logistisches Ergebnis.

Gibt es konkrete Prognosen, wann Investitionen in Automatisierung wieder anziehen?  
Die großen strategischen Projekte sind meist weniger kurzfristig von der Wirtschaft abhängig. Dort werden häufig langfristige Standort-, Netzwerk- oder Wachstumsentscheidungen umgesetzt. Für kleinere Unternehmen lohnt sich eine Investition in Automatisierung vor allem dann, wenn die Auslastung hoch ist, Umsätze steigen und eine gewisse Planungssicherheit vorhanden ist. Investitionsentscheidungen folgen dabei häufig einem zyklischen Muster, vergleichbar mit dem sogenannten Schweinezyklus: Es wird in guten Marktphasen entschieden, umgesetzt aber erst, wenn sich die Nachfrage bereits wieder abschwächt. Gerade bei kleineren Projekten sehen wir weiterhin viele Anfragen, allerdings werden derzeit weniger Projekte tatsächlich umgesetzt. Das grundsätzliche Interesse an neuen Technologien und Anbietern ist jedoch vorhanden. Der strukturelle Druck bleibt aber bestehen: Arbeitskräftemangel, Flächenknappheit, höhere Service-Level und kürzere Lieferzeiten verschwinden nicht.

Wie sieht es beim Thema Künstliche Intelligenz aus? Wie umfangreich ist sie in der Intralogistik angekommen?
KI ist in den letzten Jahren immer wieder aufgetaucht. Gleichzeitig ist der Begriff sehr breit geworden. Dabei wird unter dem Begriff Künstliche Intelligenz nicht selten sehr Unterschiedliches zusammengefasst – auch Dinge, die streng genommen wenig mit KI zu tun haben. Vieles ist im Kern Mustererkennung, Optimierung, Prognose oder Entscheidungsunterstützung. Entscheidend ist aus meiner Sicht weniger das Schlagwort selbst, sondern die Frage, wo KI-Ansätze tatsächlich sinnvoll eingesetzt werden können und echten Mehrwert liefern. Also: Welche Entscheidung wird dadurch besser, schneller oder stabiler? Gerade bei der automatisierten Produkterkennung, Bildverarbeitung, Anomalieerkennung, Slotting oder Leitstandsunterstützung gibt es realistische und spannende Einsatzmöglichkeiten. Diese pragmatische Sicht auf KI wird uns künftig vermutlich noch stärker beschäftigen als bislang. KI löst aber kein schlechtes Prozessdesign und keine schlechten Stammdaten. Sie braucht eine klare operative Fragestellung.

Sprechen wir über RackBot Systeme. Was können sie in einem Lager konkret leisten? 
RackBot-Systeme sind eine Systemfamilie, hinter der unterschiedliche Produkte und Teiltechnologien stehen, die im Kern dasselbe logistische Grundproblem adressieren: Ziel ist es, kleinere Ladungsträger wie Behälter, Tablare oder Kartons platzsparend auf einer begrenzten Fläche zu lagern, sodass jeder einzelne schnell und effizient erreichbar ist. Der Nutzen liegt vor allem in Flächeneffizienz, flexibler Skalierbarkeit und einer Goods-to-Person-Logik. Fahrzeuge als mobile Regalbediengeräte stellen einzelne Behälter entweder direkt an Arbeitsplätzen zur Verfügung, oder übergeben sie auf horizontal verfahrende Fahrzeuge. Entscheidend ist dabei nicht nur das Fahrzeug selbst, sondern das Zusammenspiel aus Lagerstrategie, Arbeitsplatzdesign, Softwareintegration, Pufferlogik und Betriebsorganisation.
Seit einem Jahr bieten wir auch durch unseren Partner die „ClimbBots“ – kletternde Fahrzeuge, die sowohl die horizontale als auch die vertikale Bewegung im Regal und bis hin zum Kommissionierplatz durchführen können. Damit lässt sich das Verhältnis von Lagerdichte, Zugriffsgeschwindigkeit und Gesamtleistung weiter verbessern.

Was sind die Stolpersteine bei der Implementierung eines RackBot Systems? Worauf muss man besonders achten?
Das ist auf mehreren Ebenen zu betrachten. Einerseits geht es um die nahtlose Integration von Technologien in unser Leistungs- und Angebotsportfolio. Das bedeutet: Wir müssen nicht nur in der Lage sein, Angebote zu erstellen und Konzepte mit neuen Technologien zu gestalten, sondern die Projekte auch realisieren und über ihren gesamten Lebenszyklus hinweg betreuen können. Unser Anspruch ist es, für den Kunden der erste Ansprechpartner zu sein – langfristig, kompetent und auf Augenhöhe. Die einzelne Technologie ist dabei nur ein Teil. Entscheidend ist, ob das Gesamtsystem mechanisch, softwareseitig, sicherheitstechnisch und operativ sauber funktioniert.
Zudem gibt es die klassischen Herausforderungen, die häufig mit neuen Technologien oder Automatisierungsschritten verbunden sind. Die RackBot Technologie ist besonders attraktiv für Unternehmen, die zum ersten Mal in die Automatisierung einsteigen. Gerade dort wird sichtbar, dass Automatisierung nicht nur Technik einführt, sondern auch Prozessdisziplin verlangt. Diese Unternehmen begegnen auf dem Weg zur Inbetriebnahme vielen Hürden, die sie noch gar nicht kennen. Wir begleiten sie dabei – aber das bedeutet auch, dass beim Kunden Kompetenzen und Verantwortlichkeiten aufgebaut werden müssen, die in seiner Logistik bislang gar nicht vorhanden sind. Das sind alles neue Lernfelder – und die sind für viele Kunden so neu, dass wir mehr als einmal erlebt haben, dass jemand sagt: „Mein bestehendes Team macht ein Training, dann kriegen wir das hin." In der Praxis reicht das selten aus, weil nicht nur Bedienwissen, sondern auch Systemverständnis aufgebaut werden muss. Solche Erwartungen müssen wir begleiten und einen entsprechenden Change-Prozess mitgestalten. Dabei lässt sich vieles schon im Vorfeld vorbereiten: etwa Lager- und Bestellmengen so anzupassen, dass sie zur zukünftigen automatisierten Anlage passen. In welchen Mengen, Sets oder Bündeln bestelle ich beim Lieferanten, damit Einlagerung, Lagerdichte und Nachschub zum System passen? Solche Fragen kann und sollte man kundenseitig frühzeitig stellen – und nicht erst dann, wenn das Lager bereits voll ist.

Verlängert eine solche Beratungsleistung auch die Projektlaufzeit?
Häufig ja. Die Projektlaufzeit ist oft länger, weil eine Anlaufkurve dazugehört – und das ist völlig normal, kein Wermutstropfen. Man muss unterscheiden zwischen technischer Inbetriebnahme und echter Betriebsreife. Wichtig ist, dass wir von Beginn an mehr begleiten: Zusammenhänge erklären, aufzeigen, welche Stellschrauben es gibt, wie Verantwortlichkeiten sinnvoll verteilt werden und gegebenenfalls auch Trainings wiederholen. Gerade in der Anlaufphase zeigt sich, wie das System auf reale Auftragsprofile, Stammdatenqualität, Personalbesetzung und Ausnahmeprozesse reagiert. Das ist Teil unseres Leistungsumfangs, um den Kunden professionell in seine neue Eigenverantwortung zu begleiten.
Viele Kunden gehen in die Automatisierung mit der Erwartung, dass danach alles selbsterklärend und unmittelbar leistungsfähiger als zuvor ist. Im ersten Moment ist nicht immer bewusst, dass zunächst eine Lernkurve zu durchlaufen ist. Diese ist jedoch realistisch und machbar – wie die Erfahrungen aller bisherigen Kunden zeigen. Eine enge Begleitung in dieser Phase schafft Orientierung und erhöht zugleich die Wahrscheinlichkeit, weitere Automatisierungsschritte mit demselben Partner umzusetzen. Für SSI Schäfer ist das mehr als Idealismus: Vertrauen, das im ersten Schritt entsteht, bildet die Grundlage für langfristige und erfolgreiche Kundenbeziehungen.

Was sind die Auswirkungen auf Arbeitsplätze und die Qualifizierung der Mitarbeitenden? Wie viel technologisches Verständnis ist gefragt?
In manuell geprägten Logistikumfeldern gibt es mit Blick auf Automatisierung oftmals die Sorge vor einem direkten Abbau von Arbeitsplätzen. Die Praxiserfahrung zeigt jedoch, dass Automatisierung in den meisten Fällen einem anderen Ziel dient: Unternehmen wollen Wachstum und steigende Anforderungen an die Logistik bewältigen – etwa höhere Durchsatzraten, größere Lagerdichte, kürzere Reaktionszeiten und verlässliche Lieferversprechen.
Entsprechend ergeben sich aus der Automatisierung meist veränderte Aufgabenprofile. Tätigkeiten verändern sich: Mitarbeitende, die heute manuell kommissionieren, werden künftig stärker zur Schnittstelle zwischen Mensch und automatisierter Anlage. Damit gehen neue Anforderungen einher, insbesondere an Qualifikation, Systemverständnis und eigenständiges Handeln. Dadurch verändert sich sowohl das Anforderungsprofil als auch die Vergütungsstruktur, weil sich die Aufgaben grundlegend wandeln. Eine Palette oder einen Behälter von A nach B zu bringen, gehört zwar nach wie vor zum Kerninhalt, aber der Logistiker muss plötzlich mehr Systemverständnis mitbringen: Systemzusammenhänge verstehen, mit Fehlerfällen umgehen, wissen, an wen er sich wenden kann. Das sind ganz andere Anforderungen. Das bedeutet für das Individuum einen echten Change-Prozess. Mitarbeitende müssen nicht zu Softwareexperten werden, aber sie müssen verstehen, wie das System reagiert, wo Engpässe entstehen und wann sie selbst eingreifen müssen.
In vielen Projekten liegt der Fokus zunächst stark auf der technischen Inbetriebnahme und Leistungsfähigkeit der Anlage. Gleichzeitig zeigt sich, dass der nachhaltige Erfolg maßgeblich davon abhängt, wie gut die Mitarbeitenden auf die neuen Prozesse vorbereitet sind. Qualifikation, Prozessklarheit und Sicherheit im Umgang mit der Anlage haben direkten Einfluss auf die Gesamtperformance. Genau hier setzen wir an, indem wir technologische und menschliche Aspekte konsequent zusammendenken. Das ist kein reines Schulungsthema, sondern ein Organisationsentwicklungsthema.

Das heißt, bei Automatisierungsprojekten sind Schulungstage für die Mitarbeitenden Standard?
Schulungen gehören für uns selbstverständlich zu jeder Automatisierungslösung. Das Wissen sollte nicht nur einmal vermittelt werden, sondern im Betrieb verfügbar bleiben.
Den organisationsbezogenen Change-Prozess sehen wir jedoch typischerweise in der Verantwortung des Kunden. Wir können technologie- und prozessnah befähigen – also Bedienung, Fehlerbilder, Eskalationswege, Systemverhalten und operative Stellhebel erklären. Die Führungs-, Kommunikations- und Rollenklärung im Unternehmen muss kundenseitig parallel laufen. Dafür braucht es einen Prozess- und Organisationsentwicklungsansatz, der normalerweise aus dem HR- und Personalbereich des Kunden kommt: Wie begleite ich die Mitarbeitenden? Wie halte ich sie in Informationsschleifen? Wie bette ich Trainings ein, und wie begleite ich die Menschen, wenn nach dem Training noch Fragen entstehen? Wie kommuniziere ich, dass sich ihre Stellenbeschreibung ändert? Das sind Führungs- und Personalthemen, die kundenseitig parallel laufen sollten – und die ebenfalls entscheidend sind. Die besten Projekte sind am Ende diejenigen, in denen Technik, Prozess und Organisation gemeinsam vorbereitet werden.
Am Ende ist erfolgreiche Automatisierung kein reines Technikprojekt. Sie wird erst dann erfolgreich, wenn Technologie, Prozesse, Daten, Menschen und Verantwortung zusammenpassen.