SMC Automatisierung : Automatisierung auf Knopfdruck? Der Maschinenbau kommt dem Ziel näher

FACTORY AUTOMATION: Standardisierung oder maximale Individualisierung: Wohin bewegt sich der Markt?

Claudia Hödl: Der Markt bewegt sich klar in Richtung Standardisierung – allerdings nicht als Gegensatz zur Individualisierung. Standardisierte Komponenten, Schnittstellen und Kommunikationsprotokolle schaffen die Basis, auf der sich individuelle Lösungen schneller realisieren lassen. Aus unserer Sicht wird künftig weniger die Frage „Standard oder Sonderlösung?“ entscheidend sein, sondern wie viel Standardisierung sinnvoll ist und an welcher Stelle Individualisierung echten Mehrwert schafft. 

Konfigurieren gegen Programmieren: Der Machtwechsel in der Automatisierung

Je mehr sich wiederkehrende Aufgaben standardisieren lassen, desto mehr Engineering-Ressourcen bleiben für die Anwendungen, bei denen individuelle Lösungen wirklich gefragt sind. Mit unserer lokalen Produktion in Korneuburg leisten wir bei SMC unseren Beitrag dazu, dass beides gelingt: Standardisierung und Individualisierung – bis hin zur Losgröße 1. So können wir standardisierte Lösungen mit der nötigen Flexibilität für individuelle Kundenanforderungen verbinden und gleichzeitig kurze Wege und hohe Nähe zum Markt schaffen. Gleichzeitig geht es bei der Entwicklung moderner Automatisierung um mehr als um Geschwindigkeit. Energieeffizienz, Transparenz und einfache Integration müssen von Anfang an Teil des Maschinenkonzepts sein.

Wie einfach lässt sich Automatisierung heute bereits umsetzen – und wo sehen Sie die größten Fortschritte der vergangenen Jahre?

Hödl: Automatisierung lässt sich heute deutlich schneller und einfacher umsetzen als noch vor einigen Jahren. Besonders viel hat sich beim Engineering, bei der Parametrierung, der Integration und der Nutzung von Maschinendaten getan. Ein gutes Beispiel ist die zunehmende Nutzung von Wireless-Technologien. Wo früher aufwendige Verkabelung notwendig war, können Daten heute drahtlos erfasst und übertragen werden. Das reduziert den Installationsaufwand und schafft gerade bei bewegten oder schwer zugänglichen Komponenten neue Möglichkeiten. Gleichzeitig denken wir Automatisierung heute stärker ganzheitlich. Das zeigt unser SMC 4BAR Factory Konzept: Die Reduktion des Systemdrucks von 6 auf 4 bar kann den Energieverbrauch um bis zu 16 % senken – ohne kostenintensive Umbauten und ohne Leistungseinbußen. Damit wird bereits bei der Entwicklung einer Maschine ein wesentlicher Hebel für mehr Energieeffizienz geschaffen.

Welche Rolle spielen standardisierte Schnittstellen, modulare Systeme und herstellerübergreifende Kommunikation heute in Ihrem Portfolio?

Hödl: Eine sehr wichtige. Offene Schnittstellen und herstellerübergreifende Kommunikation sind für uns ein wesentlicher Bestandteil moderner Automatisierung. Anwender*innen wollen ihre Maschinen nicht um ein einzelnes Produkt herum bauen, sondern die für ihre Anwendung besten Komponenten kombinieren. Dazu gehört auch die drahtlose Kommunikation. Wireless kann dort eine sinnvolle Ergänzung sein, wo klassische Verkabelung den Aufbau komplexer oder weniger flexibel macht. Gerade bei modularen Maschinenkonzepten, bewegten Anwendungen oder zusätzlichen Messstellen bietet das Vorteile. Unser Anspruch ist: SMC-Komponenten sollen sich möglichst nahtlos in die Gesamtarchitektur einer Maschine integrieren lassen – mechanisch, pneumatisch und digital.

Mit welchen Lösungen/Features konkret reduzieren Sie heute den Engineering- und Integrationsaufwand für Anwender am signifikantesten?

Hödl: Ein Beispiel ist Wireless. Sensordaten lassen sich drahtlos erfassen und übertragen, wodurch sich der Verkabelungsaufwand insbesondere bei bewegten oder schwer zugänglichen Komponenten reduzieren lässt. Gleichzeitig können zusätzliche Messstellen einfacher realisiert werden – beispielsweise für Druck, Durchfluss oder Energieverbrauch. Ein weiteres Beispiel sind die in Korneuburg entwickelten eTools-Konfiguratoren, die weltweit in vielen SMC-Niederlassungen sowie bei unseren internationalen Kunden zum Einsatz kommen. Sie ermöglichen Anwender*innen einen schnellen und einfachen Weg zur passenden Wartungseinheit oder Ventilinsel. Besonders der 3D-Konfigurator reduziert den Aufwand deutlich: Anwender*innen stellen ihre gewünschte Einheit Schritt für Schritt in einem geführten Assistenten zusammen und erhalten dabei unmittelbar visuelles Feedback zur aktuellen Konfiguration. Die fertige Konfiguration lässt sich anschließend direkt an das ERP-System übermitteln und stößt damit die nächsten Schritte im Angebots- und Bestellprozess an. Das Ergebnis: weniger manueller Aufwand, weniger Fehlerquellen und deutlich kürzere Wege von der Auswahl bis zur Bestellung. Ein drittes Beispiel ist das SMC 4BAR Factory Konzept. Hier betrachten wir die Druckluftversorgung nicht isoliert, sondern als Gesamtsystem. Die Reduktion des Systemdrucks von 6 auf 4 bar kann den Energieverbrauch um bis zu 16 % senken. Damit wird Energieeffizienz bereits in der Maschinenentwicklung berücksichtigt und nicht erst nach der Inbetriebnahme zum Optimierungsthema. Die effizienteste Kilowattstunde ist jene, die nicht verbraucht wird. Für OEMs bedeutet das: Energieeffizienz wird zunehmend Bestandteil des Maschinenkonzepts – und damit auch ein Differenzierungsmerkmal.

Wie wenig Spezialwissen sollte ein Anwender künftig benötigen, um Automatisierungslösungen in Betrieb zu nehmen, anzupassen oder zu erweitern?

Hödl: So wenig wie möglich – ohne dabei die notwendige technische Kompetenz zu unterschätzen. Unser Zielbild ist eine Automatisierung, bei der Standardaufgaben intuitiv und ohne tiefgreifende Spezialkenntnisseumgesetzt werden können. Auswahl, Parametrierung, Diagnose und Anpassung sollten zunehmend durch digitale Tools unterstützt werden. Das gilt auch für die Datennutzung: Wenn Sensorik und Wireless-Technologien relevante Betriebs- und Energiedaten transparent verfügbar machen, können Anwender*innen Optimierungspotenziale leichter erkennen und Wartung gezielter planen. Die Technologie soll Komplexität im Hintergrund beherrschen, nicht den Anwender damit belasten. 

Welche Konzepte/Technologien haben aus Ihrer Sicht derzeit den größten Hebel, um Automatisierungsprojekte schneller und wirtschaftlicher umzusetzen?

Hödl: Den größten Hebel sehen wir in der Kombination aus Standardisierung, Digitalisierung, Modularität und Energieeffizienz. Wireless kann die Installation und Datenerfassung vereinfachen. Digitale Engineering-Daten und intuitive Tools verkürzen Planungs- und Inbetriebnahmeprozesse. Modulare Komponenten ermöglichen es, bewährte Lösungen schneller wiederzuverwenden. Und mit Konzepten wie SMC 4BAR Factory kommt eine weitere Dimension hinzu: Automatisierung muss nicht nur schnell umsetzbar sein, sondern über den gesamten Lebenszyklus wirtschaftlich arbeiten. Die Reduktion des Druckniveaus von 6 auf 4 bar kann den Energieverbrauch um bis zu 16 % senken. Druckluftoptimierung und Digitalisierung greifen dabei ineinander: Weniger Verbrauch reduziert Kosten und CO₂-Emissionen, Sensorik und Wireless schaffen die notwendige Transparenz.

Wie weit ist Plug & Produce heute in der industriellen Praxis schon Realität – und welche Anwendungen eignen sich besonders dafür?

Hödl: Plug & Produce ist heute bereits in vielen Bereichen Realität – insbesondere dort, wo Funktionen, Schnittstellen und Module klar definiert sind.

Wireless kann diesen Ansatz zusätzlich unterstützen. Wenn Daten ohne aufwendige Verkabelung erfasst und übertragen werden können, lassen sich Module oder zusätzliche Messstellen einfacher integrieren. Das ist beispielsweise bei Nachrüstungen, bewegten Anwendungen und modular aufgebauten Maschinen interessant. Der nächste Schritt geht aber über das reine „Anstecken“ hinaus. Wirkliches Plug & Produce entsteht, wenn Mechanik, Pneumatik, Elektrik, Kommunikation und Software zusammenspielen und ein Modul möglichst schnell erkannt, parametriert und in Betrieb genommen werden kann.

Was ist für Sie der nächste große Schritt auf dem Weg zur möglichst einfachen Automatisierung?

Hödl: Der nächste große Schritt ist für uns die durchgängige Digitalisierung und intelligente Vernetzung des gesamten Automatisierungsprozesses – verbunden mit einem konsequenten Fokus auf Energieeffizienz. Dazu gehören Wireless-Technologien, digitale Engineering-Daten, standardisierte Schnittstellen und zunehmend auch KI-gestützte Unterstützung bei Auswahl, Auslegung, Diagnose und Optimierung. Gleichzeitig müssen wir Automatisierung bereits bei der Entwicklung ganzheitlicher denken. Das SMC 4BAR Factory Konzeptzeigt, was damit gemeint ist: Nicht nur eine einzelne Komponente soll optimal funktionieren – das gesamte System muss einfach zu planen, effizient zu betreiben und transparent zu überwachen sein. ür OEMs entsteht daraus eine klare Chance: energieeffiziente, datenbasierte Maschinen mit messbarem Mehrwert für ihre Kunden. Denn manchmal können 2 bar weniger weit mehr bewirken als geringeren Druck: Sie können neue Maßstäbe für effiziente Maschinen setzen.