Casestudy Lagerlogistik : Spar schickt einen virtuellen Kommissionierer durchs Lager

Volle Regale oder ein schlankes Lager, muss man sich zwischen beidem entscheiden? Spar Österreich analysierte gemeinsam mit Fraunhofer Austria, wie sich Warenverfügbarkeit und Lageraufwand gesamthaft optimieren lassen. Dazu wurde Bestelllogistik, Distribution und Lagerlayout in einem gemeinsamen Model durchgespielt.

Wird im Supermarkt Ware gekauft, muss sie nachbestellt und aus dem Lager angeliefert werden – was auf den ersten Blick einfach klingt, versetzt im Hintergrund allerdings einiges in Bewegung. Zahlreiche einzelne Entscheidungen (Wann wird bestellt? Wie oft wird eine Filiale mit welchen Sortimenten beliefert? Wie sehen die Logistikprozesse im Zentrallager aus?) beeinflussen die Aufgaben für die Mitarbeitenden, den Weg des Produkts durch das Lager und den Zeitpunkt der Lieferung. Gerade das Zusammenspiel dieser Entscheidungen macht den Unterschied aus, ob der Prozess effizient und wunschgemäß abläuft oder ob er an irgendeiner Stelle der Lieferkette vermeidbaren Mehraufwand und Kosten verursacht.

Dreht man an einer Stellschraube, so hat das verschiedene Auswirkungen – nicht nur in einem Bereich, sondern auch in den vor- und nachgelagerten Prozessen der Supply Chain. Diese Auswirkungen zu berechnen ist komplex, dafür braucht es innovative Rechenmodelle. Diese sind das Spezialgebiet der Forscherinnen und Forscher aus dem Bereich Logistik und Supply Chain Management bei Fraunhofer Austria. Im konkreten Fall kam nicht nur ein einzelnes Modell zum Einsatz, sondern gleich drei. Sie wurden kombiniert, um Expertise aus verschiedenen Bereichen der Logistik zu einem großen Gesamtmodell zusammenzuführen.

Die Verfügbarkeit im Markt ist einer der wichtigsten Faktoren, schließlich müssen die Regale stets gefüllt sein damit alle Kunden ihr Wunschprodukt erhalten. Der Aufwand im Lager ist die andere Seite der Medaille. Durch eine intelligente Optimierung der Belieferungspläne gilt es diesen zu minimieren, ohne dass die Verfügbarkeit leidet und gleichzeitig die knappen Lagerkapazitäten in den Märkten überstrapaziert werden. Die Sortierung im Lager – also die Positionierung der verschiedenen Waren ist der dritte Aspekt, der in die Berechnungen mit einfloss, denn die Sortierung hat einen großen Einfluss auf den Aufwand. 

Diese Aspekte werden nur selten verknüpft, denn einzelne Bereiche in einem Unternehmen haben normalerweise nur ihr eigenes direktes Umfeld im Blick. Gleichzeitig können die Zielsetzungen verschiedener Abteilungen durchaus gegensätzlich sein. Eine hohe Warenverfügbarkeit für Kundinnen und Kunden soll mit möglichst effizienten Logistikprozessen in Einklang gebracht werden. Die entwickelte Simulation machte die Zusammenhänge entlang der gesamten Lieferkette sichtbar und schuf damit eine fundierte Grundlage für die Bewertung.

Im Rahmen der Simulation wurden unterschiedliche Belieferungsfrequenzen für ausgewählte Warengruppen durchgespielt und analysiert: Wie wirkt sich eine häufigere Belieferung auf Verfügbarkeit und Aufwand aus, und was verändert sich bei selteneren Lieferungen? Erstmals ließen sich die Folgen dieser unterschiedlichen Ansätze im Modell abbilden, bevor real etwas verändert wurde.

Um den Aufwand im Lager zu beurteilen musste das Forschungsteam zu allererst den Plan des Lagers digital aufbereiten: Anzahl und Orientierung der Regalplätze, etwaige Einbahnen und Fahrwege für die Stapler wurden im digitalen Plan vermerkt, sodass dieser in automatisierten Berechnungen genutzt werden kann. Anschließend analysierte das Forschungsteam die Warenbestellungen der Spar-Märkte aus den vergangenen zwei Jahren. Anhand dieser Bestelldaten wurde mittels Heatmaps sichtbar gemacht, wie häufig einzelne Lagerplätze für die Kommissionierung angefahren werden. In der Distributionsoptimierung kann ein Kommissionierer in den unterschiedlichsten Belieferungsszenarien virtuell durch das Lager geschickt werden, um die bestellten Waren zu holen.  

Die Simulation macht sichtbar, wie sich verschiedene Belieferungskonzepte auf die Arbeitsabläufe im Lager auswirken. Dadurch lassen sich Warenplatzierungen, Wege und Prozesse gezielt optimieren – mit dem Ziel, die Kommissionierung effizienter zu gestalten und die Mitarbeitenden im täglichen Betrieb zu entlasten.

Georg Schett, Gruppenleiter Supply Chain Analytics bei Fraunhofer Austria, der das Projekt leitete, sagt: „Das Projekt war für uns außergewöhnlich interessant, da wir darin nicht nur einen einzelnen Teil der Logistik herausgegriffen haben, sondern über die gesamte Supply Chain hinweg denken und analysieren durften. Wir haben Modelle kombiniert, die sonst oft nur separat eingesetzt werden und konnten auf diese Weise ein hochkomplexes System abbilden.“

Franz Zagler, Bereichsleiter Logistik und Warenfluss bei Spar Ost-Österreich ist beeindruckt: „Das Projekt mit Fraunhofer Austria hat uns viele wertvolle Erkenntnisse geliefert. Die gewonnenen Daten zeigen uns konkrete Ansatzpunkte auf, um Prozesse weiter zu optimieren und die Produktivität in unserer Logistik gezielt zu erhöhen.“

Das Ergebnis: Laut Simulation lassen sich die Logistikkosten im Lager um bis zu 5,3 Prozent pro Jahr senken, allein durch die intelligente Kombination von Bestelllogik, Distribution und Lagerlayout, ganz ohne bauliche Investitionen oder technische Hochrüstung.