Anwenderbericht Autostore : Siemens-Lager: Überraschende Autostore-Kombination beseitigt Engpass
Ein automatisiertes Lagersystem verspricht maximale Effizienz, gleichzeitig reißt oftmals genau an der Schnittstelle zwischen Produktion und Lager die Automatisierungskette ab. Bei Siemens in Rastatt war dieser Engpass jahrelang Realität.
Die zentrale Herausforderung bei Siemens waren die sehr heterogenen Artikel, die unterschiedlich groß und schwer sind. So können sie nicht einzeln erfasst und ein- bzw. umgelagert werden. Bei einem konventionellen Ansatz müssten sie manuell in Autostore-Behälter umgepackt werden, da Autostore ein geschlossenes System ist und die Bins das Grid nicht verlassen dürfen.
Ein System ersetzt drei Jahrzehnte
Siemens suchte nun eine Gesamtlösung, die ein über 30 Jahre altes automatisches Kleinteilelager ablöst und dabei den Weg in eine KI-gestützte, vollautomatisierte Materialflussstrategie öffnet. Das Herzstück der neuen Anlage ist ein Autostore-System mit beachtlicher Durchsatzkapazität: Auf einem Single-Double-Grid mit rund 23.000 Behältern arbeiten acht Roboter mit acht Ladestationen. Sechs Conveyorports übernehmen Kommissionierung und Wareneingang, während die Warenausgangskapazität für die Produktion bei 100 Auslagerungen pro Stunde an zwei Arbeitsplätzen liegt – für die Kundenkommissionierung kommen an zwei weiteren Arbeitsplätzen 60 Auslagerungen pro Stunde dazu.
Doch die eigentliche Innovation steckt nicht im Grid selbst, sondern in dem, was direkt davor passiert.
Greifen, erkennen, einlagern – vollautomatisch
Hörmann Intralogistics hat eigens eine Roboterzelle entwickelt, die nach dem „Bin-in-Bin, Bin-out-Bin"-Prinzip arbeitet und das manuelle Umpacken vollständig überflüssig macht. Im Zentrum steht ein Kuka-Roboterarm, der mit MechMind 3D-Vision-Technik und einem speziell entwickelten Greifer ausgestattet ist. Die Kamera-Intelligenz ermöglicht es dem System, vier unterschiedliche KLT-Typen zuverlässig zu identifizieren und präzise in Autostore-Behälter einlegen einzulegen. Mit 55 Einlagerungen pro Stunde übertrifft die Roboterzelle manuelle Lösungen deutlich – und das rund um die Uhr, ohne Personaleinsatz.
Die Roboterzelle verfügt darüber hinaus über integrierte Barcodeleser und Gewichtsüberwachung. INXPECT Radartechnik zur Sicherheitsüberwachung mit Schleusen, Lichtgittern und Rolltoren ermöglicht einen vollautomatisierten, gefahrlosen 24/7 Betrieb ohne Personal.
Die Roboterzelle übernimmt die befüllten Kleinladungsträger von Paletten oder Trollies, die zuvor durch FTS von Agilox vollautomatisch in die Bahnhöfe eingebracht wurden. Integrierte Barcodeleser und eine kontinuierliche Gewichtsüberwachung stellen die Datenqualität sicher. Für die Sicherheit im 24/7-Betrieb sorgt INXPECT-Radartechnik in Kombination mit Schleusen, Lichtgittern und Rolltoren – ein Sicherheitskonzept, das gefahrlosen Vollautomatikbetrieb ohne anwesendes Personal ermöglicht.
„Die Kombination von Autostore mit einer Roboterzelle für den vollautomatisierten Wareneingang ist für uns eine unglaublich spannende Sache“, erklärt Sebastian Behrens, Projektleiter New Technologies bei Hörmann Intralogistics. „Besonders herausfordernd war das KLT-Greifkonzept sowie die Integration des Roboters in das Gesamtsystem. Wir freuen uns, dass wir dieses Pionierkonzept gemeinsam mit dem Siemens-Projektteam realisieren durften und so für noch effizientere Prozesse sorgen können.“
Nahtlos in SAP eingebettet
Ein weiterer Erfolgsfaktor ist die durchgängige digitale Integration. Die gesamte Lösung ist in das bestehende SAP EWM-System von Siemens eingebunden, mit Echtzeit-Synchronisation zwischen Roboterzelle, Autostore-System und dem übergeordneten Warehouse-Management. Weder ein zusätzliches Subsystem noch aufwändige Schnittstellenpflege waren dafür nötig. Die AGILOX-FTS übernehmen den Transport nahtlos, während die intelligente KLT-Prüfung eine durchgängige, autonome Materialfluss-Lösung vom Wareneingang bis zur Auslagerung in die Produktion gewährleistet.
Für Jonas Wilhelm, Projektleiter Logistik bei Siemens, ist das Ergebnis mehr als ein Effizienzgewinn: „Mit der neuen Kombilösung schaffen wir eine durchgängige Automatisierung in unserer Lagerlogistik, die nicht nur Prozesse beschleunigt, sondern auch die Grundlage für eine zukunftsorientierte Materialflussstrategie legt."
Auftraggeber: Im deutschen Rastatt entwickelt, fertigt und vermarktet Siemens Produkte und Systeme der Heizungs-, Lüftungs- und Klimatechnik, beispielsweise Produkte für den Einsatz in Gebläsebrennern, Heizkesseln, alternativen Heizsystemen und industriellen Anlagen.
Auftragnehmer: Hörmann Intralogistics ist Teil der Hörmann-Gruppe und setzt als Generalunternehmer automatisierte Lager- und Materialflusssysteme um. Das Unternehmen hat zehn Standorte in Deutschland, Österreich, Polen und Ungarn und hat mit derzeit rund 300 Mitarbeitenden mehr als 350 Anlagen realisiert.
