Elektrostapler, Automatisierung, Logistik : Jungheinrich: Neue Stapler-Serien mit KI und Robotik – Strategischer Ausbau des Portfolios

Am 18. und 19. Februar 2026 lud Jungheinrich die europäische Fachpresse ins Cruise Center Baakenhöft in der Hamburger HafenCity – und präsentierte dort eines der umfangreichsten Produktprogramme der jüngeren Unternehmensgeschichte. Sechs neue oder grundlegend überarbeitete Fahrzeugklassen, ein Technologieprototyp, und ein klares strategisches Signal: Der Intralogistikkonzern will nicht nur Schritt halten, er will die Zukunft mitgestalten.

Vorstandsmitglied Nadine Despineux sprach gleich zu Beginn der Konferenz von einem „Firework of Counterbalance Innovation", das Jungheinrich an den beiden Tagen zeigen wolle. Sie betonte damit, dass es dabei nicht nur um neue Stapler, sondern um Technologie in ihrer Breite gehe und nannte die Themen Elektrifizierung, Automatisierung, Ergonomie und Konnektivität als wichtige Schlagworte. Die Weiter- und Neuentwicklungen von Jungheinrich zeigten jedenfalls, was im Fokus des Unternehmens steht: Neben verbesserter Ergonomie für die Mitarbeiter bringen die Fahrzeuge mehr Flächeneffizienz, höhere Prozessstabilität und einen immer höheren Automatisierungsgrad.

Despineux erklärte im Rahmen der Fachpressetage auch die Strategie, mit dem Produkt „Ant-on by Jungheinrich“ den Mid-tech-Markt zu bedienen, der das derzeit „am schnellsten wachsende Segment“ sei. Bei den Marktanteils-Erwartungen zeigte sie sich bewusst zurückhaltend, aber ehrgeizig: „Eine höhere, einstellige Zahl wäre schon sehr gut.“

Im September startete der Verkauf der neuen Einsteiger-Marke. Ant-on ist dabei das Ergebnis einer Partnerschaft mit dem chinesischen Hersteller EP Equipment, der sich auf lithiumbetriebene Lagertechnik spezialisiert hat. Die Zusammenarbeit soll, so Jungheinrich, „deutsche Ingenieurskunst mit flexiblen, effizienten Produktionsstrukturen“ vereinen und zeichne sich durch ein attraktives Preis-Leistungs-Verhältnis aus.

Neben der Präsentation der neuen oder überarbeiteten Produkte gab es auch einen  historischen Rückblick auf 70 Jahre Jungheinrich: von der ersten Ameise über den ersten wirklich technologisch durchdachten Truck in den 1990er Jahren bis hin zu den heutigen, komplexen Intralogistiklösungen – ein kontinuierlicher Entwicklungsbogen hin zu immer größeren Hubhöhen, mehr Kapazität und einem wachsenden Fokus auf Ergonomie und Fahrergesundheit.

Die überarbeiteten Niederhub- und Doppelstockgeräte der Baureihe 1i transportieren Paletten in Filialen, Blocklagern und beim Be- und Entladen von LKW. Genau in diesen oft beengten Situationen zeigt das Re-Design seinen größten Nutzen – die Fahrzeuge sind je nach Modell deutlich kürzer geworden und lassen sich dadurch in engeren Kurven und schmaleren Gassen sicherer manövrieren. 

Möglich wird dies durch ein neu strukturiertes Batterieraumkonzept mit integrierten Lithium-Ionen-Batterien, die auch flexibel zwischengeladen werden können – auch an der normalen Steckdose. Neu ist auch eine Funktion, die das Fahrzeug beim Einfahren in einen LKW-Trailer automatisch langsamer werden lässt und bei Bedarf die Arbeitsscheinwerfer aktiviert

Der neue Schubmaststapler ETV 4i ist für all jene Lager gebaut, in denen jede Minute zählt – Distributionszentren, Produktionsversorgung, Mehrschichtbetrieb. Das Fahrzeug hebt durch die serienmäßig enthaltene liftPRO-Funktion Lasten schneller als jedes andere Gerät seiner Klasse am Markt, was sich bei großen Hubhöhen direkt in deutlich mehr Palettenbewegungen pro Schicht niederschlägt. Durch diese Funktion verdoppelt sich die Hubgeschwindigkeit auf bis zu 1,5 m/s ohne Last. Die loweringPRO-Funktion erreicht eine Senkgeschwindigkeit von bis zu 1,2 m/s, reachPRO steigert zusätzlich die Schubgeschwindigkeit. Das Ergebnis laut Jungheinrich: bis zu 20 Prozent mehr Produktivität.

Für die Fahrer ist vor allem eines relevant: Das Gerät wurde spürbar ergonomischer. Der Fahrerbereich bietet mehr Bewegungsfreiheit, das Lenkrad ist individuell einstellbar, und durch den Wegfall des klassischen Batterietrogs hat der Fahrer eine bessere Sicht auf Gabel und Last. Optional steht ein Kamerasystem zur Verfügung, das präzises Einlagern mit weniger körperlicher Anstrengung ermöglicht. 

Die neuen Elektro-Gegengewichtsstapler EFG 2/2i und 3/3i wurden von Grund auf neu entwickelt – auf Basis der Erfahrungen aus über 170.000 verkauften Fahrzeugen. 

Das zentrale Versprechen: bis zu 15 Prozent bessere Flächeneffizienz gegenüber dem Vorgänger, ermöglicht durch integrierte Lithium-Ionen-Batterie, optimierte Lenkachsgeometrie und kompakte Konstruktion. Der Wendekreis wurde je nach Modell um bis zu 300 mm reduziert.

Ein zentraler Sicherheitsgewinn ist die neu gestaltete B-Säule, die den toten Winkel beim Rückwärtsfahren um bis zu 65 Prozent verringert – angesichts der Tatsache, dass ein Großteil aller Unfälle mit Staplern bei Rückwärtsfahrten passiert, ist das kein kleines Detail. Mehr Beinfreiheit, ein niedrigerer Einstieg und eine spürbar leisere, vibrationsärmere Kabine machen den Unterschied im langen Arbeitstag. Dazu kommen optionale Assistenzsysteme wie eine KI-gestützte Personenerkennung, die aktiv vor Kollisionen warnt und im Ernstfall die Geschwindigkeit reduziert. 

Mit dem EFG 5 tritt Jungheinrich im Tragfähigkeitsbereich von vier bis fünf Tonnen an – einem Segment, das bislang häufig noch von Verbrennungsmotoren dominiert wird. Das Fahrzeug soll zeigen, dass vollelektrische Heavy-Truck-Einsätze im Mehrschichtbetrieb ohne Leistungseinbußen möglich sind. Auch hier wurde wieder stark auf Ergonomie geachtet: Schmalere Säulen bieten mehr Rundumsicht, die Kabinenabkopplung einen spürbar ruhigeren und leiseren Arbeitsplatz und mehr Platz im Fußraum. Für Betriebe, die im Außeneinsatz unterwegs sind, lässt sich das Fahrzeug entsprechend ausrüsten. Assistenzsysteme wie die optionale KI-gestützte Personenerkennung sorgen auch in unübersichtlichen Arbeitsbereichen für mehr Sicherheit. Verkaufsstart ist für das dritte Quartal 2026 geplant.

Ein weiterer Schwerpunkt der Konferenz war die Automatisierung. Mit dem Mobile Robot EAC 212a präsentierte Jungheinrich eine autonome Lösung für Hochhubanwendungen bis zu einer Übergabehöhe von 1.200 mm und einer Traglast von 1.200 kg. Das Fahrzeug ist als Nachfolger und Weiterentwicklung des EAA zu verstehen – nun mit KI-Integration. Kernstück ist eine KI-gestützte 3D-Palettenerkennung, die Ein- und Auslagerprozesse auch ermöglicht, wenn Paletten nicht exakt an der vorgesehenen Stelle stehen. Das Fahrzeug navigiert auf Basis der vorhandenen Umgebung, die 360°-Sicherheitssensorik erkennt Hindernisse ab 70 mm Höhe und umfährt sie autonom. Der EAC 212a ist als Weiterentwicklung des EAA zu verstehen und wird erstmals breit auf der LogiMAT 2026 präsentiert. Der Marktstart ist für das zweite Halbjahr 2026 vorgesehen.

Dieser Prototyp war die letzte – vielleicht spektakulärste – Vorstellung der Fachpressekonferenz: Jungheinrich will mit dem FalcOn zeigen, wohin die Reise im schweren Staplersegment führen soll. Für Branchen wie Getränke, Baustoffe oder Automobilzulieferung, die heute noch häufig auf Diesel setzen, zeichnet Jungheinrich damit ein konkretes Bild der elektrischen Alternative. Der FalcOn soll schnelleres Fahren, schnelleres Heben und vor allem deutlich kürzere Ladezeiten ermöglichen: Rund 30 Minuten reichen aus, um den Akku von 20 auf 80 Prozent zu laden. Gleichzeitig bleibt die Leistung auch bei Dauerbelastung und hohen Temperaturen stabil, was bislang ein typischer Schwachpunkt elektrischer Fahrzeuge in diesem Segment war.

Der FalcOn wird auf der LogiMAT 2026 zu sehen sein. Parallel plant Jungheinrich, ausgewählte Kunden frühzeitig in die Weiterentwicklung einzubeziehen.

Bei der Fachpressekonferenz im Cruise Center Baakenhöft hat Jungheinrich großen Wert darauf gelegt, die Fahrzeuge gekonnt zu präsentieren, setzte aber auch auf umfassende Informationen: Jedes Modell wurde im direkten Umfeld erläutert, mit klarem Fokus auf die konkreten Neuerungen und technischen Details, Experten aus Entwicklung und Produktmanagement standen greifbar zur Verfügung.

Gleichzeitig hat das Unternehmen versucht, alle relevanten Themen zu besetzen. Neben den Fahrpräsentationen gab es auch inhaltliche Einblicke in Refurbishment-Konzepte und Batterie-Recycling. Der rote Faden durch die gesamte Veranstaltung war klar der Mensch im Stapler. Ergonomie war in nahezu jeder Präsentation ein Kernthema – mehr Platz, bessere Sicht, weniger Lärm, intuitivere Bedienung. Im Umfeld von Fach- und Arbeitskräftemangel ein wichtiger Kernpunkt: Die Entlastung derjenigen, die täglich Stunden in diesen Fahrzeugen verbringen.