Intralogistik : Success Story: Palettenwechsel ohne Umwege

Die Störtebeker Braumanufaktur in Stralsund betreibt neben der Bier- und Biermischgetränkeproduktion ein hochautomatisiertes Lager, das auf effiziente Materialflüsse angewiesen ist. Dort werden täglich tausende Paletten bewegt – sowohl im Wareneingang als auch im Warenausgang. Das Leergut erreicht Störtebeker häufig auf beschädigten oder minderwertigen Paletten, die vor der weiteren Verarbeitung auf neue, hochregaltaugliche Paletten umgepackt werden müssen. Am Warenausgang erfolgt der umgekehrte Prozess. 

Dieser Vorgang erfolgte lange Zeit manuell, erforderte daher hohen Personaleinsatz und führte bei Mitarbeitern regelmäßig zu körperlicher Belastung. „Defekte Paletten konnten nur mit erheblichem Aufwand getauscht werden. Das war sowohl zeitintensiv als auch anstrengend für die Mitarbeiter“, berichtet ein Verantwortlicher von Störtebeker. 

Neben den ergonomischen Aspekten stellten auch wirtschaftliche Faktoren eine zunehmende Herausforderung dar. Die steigenden Preise für Europaletten und die hohen Qualitätsanforderungen für den Einsatz im Hochregallager führten zu einem deutlichen Anstieg der Beschaffungskosten. 

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Vor dem Hintergrund dieser Situation suchte Störtebeker nach einer Lösung, die Wahl fiel auf den Anlagen Palettenwechsler von SW-Paratus, die ein grundsätzlich anderes Prinzip verfolgen als herkömmliche Kipp- oder Drehsysteme. Denn während klassische Palettenwender die Ware kippen oder vollständig umdrehen, arbeitet das Paratus-System mit einem horizontalen Schiebeverfahren: Die beladene Startpalette wird in das Gerät gestellt, die Zielpalette mit einem Flurförderzeug von vorn eingeschoben und der Vorschub genutzt, um die Startpalette unter der Ware weg nach hinten auszuschieben. Die Ware bleibt dabei in ihrer ursprünglichen Position und wird nicht angehoben, geneigt oder gedreht.

„Die Anforderungen bei Störtebeker waren eindeutig“, erläutert Paratus-Geschäftsführer Ralf Schauties. „Die Getränkekisten durften weder gekippt noch gedreht werden – herkömmliche Palettenwender schieden damit aus. Unser System arbeitet dagegen rein horizontal, sodass die Gebinde stabil und sicher auf der Palette bleiben. Das hohe Gewicht der Getränkekisten sorgte am Anfang für Skepsis, die sich jedoch bei einer Live-Demonstration unserer Anlage in Sekunden auflöste.“

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Aufgrund der hohen Durchsatzanforderungen entschieden sich die Verantwortlichen für eine Sonderanfertigung: den Paratus Change MULTI-3, mit dem drei Paletten gleichzeitig gewechselt werden können. „Die Anlagen wurden exakt nach unseren Vorgaben installiert und auch eine spontan nötige Feinjustierung der Anlage verlief reibungslos. Besonders positiv war für uns, dass unsere Mitarbeiter die Bedienung sofort verstanden und den Palettenwechsel nach nur wenigen Übungsdurchgängen sicher durchführen konnten“, berichtet ein Verantwortlicher von Störtebeker.

Mit dem neuen Dreifachwechsler dauern drei Palettenwechsel nur noch rund eine Minute, zuvor waren es fast fünf Minuten. Gleichzeitig sank der Palettenausschuss von über 20 Prozent auf rund 14 Prozent, wodurch die Aufwände für die Beschaffung neuer Paletten auf etwa 30 Prozent des ursprünglichen Niveaus reduziert werden konnten. 

Durch die Anlage können nun hochregal-taugliche Paletten mehrfach am Standort wiederverwendet werden, was den Bedarf an Neupaletten deutlich senkt und die damit verbundenen Kosten reduziert. Darüber hinaus wurde die – durch einen Palettenwechsel automatisch entstehende – Unterbrechung des idealen Prozessflusses durch den gleichzeitigen Dreifachtausch auf ein Minimum reduziert. Auch die ergonomischen Vorteile zeigen sich im Arbeitsalltag: Das Personal wird entlastet und der Palettenwechsel erfolgt nun vollständig ohne manuelle Eingriffe.