Retrofit : Retrofit beginnt nicht erst, wenn eine Maschine alt ist

E-technology hat sich seit der Gründung in den 1970er-Jahren vom Fünf-Mann-Betrieb zum international tätigen Automatisierungsspezialisten entwickelt. Welche Meilensteine haben diese Entwicklung geprägt?
Dominik Kretz Zu Beginn sind die ersten Steuerungen speziell für unsere heutige Mutter UNTHA shredding technology entstanden. Dann sind laufend neue Kunden dazugekommen und praktisch alle zwei bis drei Jahre hat sich die Firma weiterentwickelt – bis zur heutigen Größe von rund 70 Mitarbeitern. Technologisch waren Schaltungen früher noch diskret aufgebaut. Das waren reine Relais- und Schützsteuerungen. Der Einzug der SPS war sicher der große Schritt. Heute beschäftigen wir uns mit modernen Benutzeroberflächen. Die klassische analoge Mess- und Anzeigetechnik ist weitestgehend weggefallen. Viele Messwerte werden inzwischen digital erfasst, über Steuerungen verarbeitet und auf modernen großen Benutzeroberflächen visualisiert. On Top mit Web-Anbindung und KI-Unterstützung.

Retrofit hat sich zu einem Kernthema von e-technology entwickelt. Wie ist das entstanden?
Dominik Kretz Retrofit begleitet eine Produktionsanlage eigentlich ständig. Wenn neue Anlagenteile dazukommen, muss man sich anschauen: Wie sieht der Altbestand aus? Wie lassen sich neue Anlagenteile integrieren? Welche Steuerungserweiterungen oder Updates muss ich einbringen, um up to date zu sein? Ein großes Thema ist außerdem der Weg von analogen Übersichten vieler Produktionsanlagen hin zu modernen User Interfaces mit mehreren Bildschirmen. Fernzugriffe sind heute ebenso ein Thema wie KI. Dafür muss man aber zuerst die Daten einer Anlage sammeln. Wenn man nur analoge Messwerte Aufzeichnung hat, kommt man nicht weiter. Man muss auf digitale Messdatenspeicherung setzen. Das gehört heute einfach dazu.

Was sind heute die größten Treiber dieser Entwicklung? 
Dominik Kretz Eigentlich gibt es zwei große Themen: Predictive Maintenance und Künstliche Intelligenz. Zur Predictive Maintenance zählt auch, Anlagen energieeffizienter zu machen – auch im Hinblick darauf, wie erneuerbare Energien in bestehende Produktionsanlagen integriert werden können und wie sich diese Energieflüsse messen lassen. Außerdem geht es darum, Störungen und Ausfälle so gering wie möglich zu halten, denn mit moderner Technologie lassen sich gewisse Störungen vorbeugend erkennen und Anomalien feststellen. Das bildet wiederum die Grundlage für KI. Wenn im Rahmen der Predictive Maintenance viele Daten gesammelt werden, können diese anschließend in KI-Systemen ausgewertet werden und zusätzliche Erkenntnisse liefern.

Lässt sich jede Maschine retrofitten oder gibt es einen Punkt, an dem sich eine Neuanschaffung mehr lohnt?
Dominik Kretz Der große Knackpunkt ist eigentlich immer die Sicherheitstechnik. Wenn ich bei älteren Anlagen eingreife, muss ich immer schauen, ob sie up to date ist.  Die gesamte Safety-Kette muss auch nach einem Umbau durchgängig funktionieren. 

Sie haben von Safety gesprochen. Wie sieht es mit Security aus, gerade wenn Anlagen immer digitaler werden?
Dominik Kretz Wir beschäftigen uns intensiv mit dem Cyber Resilience Act. Speziell bei alten Anlagen ist es dann spannend, wenn der Eingriff so groß wird, dass man auf den CRA-Act zurückgreifen muss. 

Sie arbeiten für sehr unterschiedliche Branchen und Kunden weltweit. Unterscheiden sich die Anforderungen international? Welche Rolle spielen dabei Zertifizierungen?
Dominik Kretz Für den amerikanischen und kanadischen Markt ist der UL-Standard entscheidend. Ohne diese Zertifizierung kann weder eine Neuanlage noch eine Retrofit-Anlage in Amerika in Betrieb genommen werden. Das ist eine unserer USPs. Wir haben die UL-Zertifizierung und bauen unsere Steuerungen nach diesem Standard. Generell sehe ich in Europa den Trend, dass mehr in Retrofit investiert werden muss, um international wettbewerbsfähig zu bleiben.

Gibt es ein Retrofit-Projekt aus den vergangenen Jahren, das besonders gut zeigt, welches Potenzial heute in bestehenden Anlagen steckt?
Dominik Kretz Ja. Wir betreuen ein Zementwerk in unserer Region, das wir seit Jahren sukzessive modernisieren. Dort haben wir unterschiedlichste Anlagenteile bis hin zu einer Gesamtvisualisierung umgesetzt und werden diese Modernisierung auch weiterführen. Der Hauptgrund ist die Ausfallsicherheit, die der Kunde so gering wie möglich halten will und seine Anlage deshalb Schritt für Schritt modernisiert. Ein Vorteil für uns ist in diesem Fall unsere Nähe zum Kunden. Wir haben kurze Wege und setzen auf den direkten Kontakt.

Hat sich Ihr Kundenkreis im Laufe der Jahre verändert? Sind neue Branchen dazugekommen?
Dominik Kretz Unser größter Kunde ist nach wie vor UNTHA shredding technology, die weltweit Zerkleinerungsmaschinen für die Recyclingbranche herstellen. Neue Kunden haben wir zum Beispiel im Energiesektor, die sich auf Wärmepumpen-Module spezialisiert haben, aber wir arbeiten auch für Fahrzeughersteller, die Baugruppen bei uns fertigen lassen, oder entwickeln Heizungssteuerungen für die Halbleiterindustrie. Insgesamt ist unser Kundenkreis heute sehr breit aufgestellt. Der jüngste Bereich ist der Wärmepumpensektor – ein Markt, der sich derzeit stark entwickelt.

Gibt es einen Wunsch an Maschinenhersteller, wie Anlagen zukünftig gebaut werden sollen, um sich einfacher modernisieren zu lassen?
Dominik Kretz Es gibt die klassische Problemstellung: Nämlich wieviel Platz für die Steuerung in der Maschine vorgesehen ist. Aber die Anlagen unserer Kunden sind immer Sonderanfertigungen, und mit dem direkten Draht zum Projektleiter finden wir immer die optimale Lösung. 

Die Coverstory für Factory Automation entstand in Kooperation mit e-technology.