Boehringer Ingelheim Smart Panel Logistik : Boehringer Ingelheim: Digitaler Logistik-Geheimtipp aus dem Smart-Panel-Projekt

INDUSTRIEMAGAZIN: Bei der Entwicklung des Smart Panels haben Industrie und Forschung sehr eng zusammengearbeitet. Was hat die Kooperation so erfolgreich gemacht?

Christoph Dechow: Der Schlüssel zum Erfolg liegt in unserer konsequenten Praxisorientierung und in unserem gegenseitigen Vertrauen. Wir wollten eine Lösung entwickeln, die sich nahtlos in bestehende Produktionsprozesse integrieren lässt und spürbare Effekte auf Effizienz, Qualität und Nachhaltigkeit erzielt. Das Fraunhofer IML hat uns dabei mit wissenschaftlicher Präzision und technologischem Know-how unterstützt, während wir die Anforderungen und Rahmenbedingungen der pharmazeutischen Realität eingebracht haben. Mit unserer IT-Abteilung und in enger, iterativer Zusammenarbeit haben wir Ideen schnell in funktionale Prototypen überführt und in unsere interne IT-Systemlandschaft integriert. Offenheit und die Bereitschaft, neue Wege zu gehen, haben dafür gesorgt, dass aus einer Vision eine industriell einsetzbare Lösung geworden ist, die einen messbaren Mehrwert bietet.

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Sebastian Wibbeling: Aus Forschungssicht war die Zusammenarbeit so erfolgreich, weil wir unsere technologischen Konzepte unter realen Produktionsbedingungen weiterentwickeln konnten. Gemeinsam mit Boehringer Ingelheim haben wir Sensorik, Datenverarbeitung und Mensch-Objekt-Interaktion zu einem intelligenten Gesamtsystem verknüpft, das Transparenz, Datenintegrität und Prozessautomatisierung vereint. Besonders wertvoll war auch der kontinuierliche Austausch mit den Anwendern vor Ort. Ihr Feedback hat entscheidend dazu beigetragen, das Smart Panel robust zu gestalten und eine benutzerfreundliche Bedienung zu ermöglichen. Die energieeffiziente Architektur von Hard- und Software sorgt zudem für lange Akkulaufzeiten. So ist eine Lösung entstanden, die technologisch überzeugt und Produktionsabläufe messbar unterstützt.

Herr Wibbeling, welche technischen Hürden sind aufgetreten und wie wurden diese gelöst?

Wibbeling: Bei der Entwicklung des Smart Panels haben wir vor mehreren technischen Herausforderungen gestanden. Eine der größten war die Gestaltung einer robusten, energieeffizienten Hardwarearchitektur, die in einer anspruchsvollen Produktionsumgebung zuverlässig funktioniert. Das System musste Daten in Echtzeit erfassen und verarbeiten, gleichzeitig aber auch mit minimalem Energieverbrauch auskommen, um lange Akkulaufzeiten zu gewährleisten. Durch eine hocheffiziente Kombination aus Sensorik, Energiemanagement und E-Ink-Display konnten wir diese Ziele erreichen.

Eine weitere Hürde war die sichere und manipulationsfreie Kopplung zwischen Panel und Container. Hier haben wir spezielle Mechanismen entwickelt, die eine eindeutige Zuordnung und kontinuierliche Überwachung des Behälterstatus ermöglichen. Ebenso anspruchsvoll war die Integration in bestehende IT-Systeme, denn physische Prozesse und digitale Workflows mussten synchron laufen. Das ist durch eine modulare Softwarearchitektur und Schnittstellen gelungen, die sowohl Echtzeitdatenverarbeitung als auch Rückmeldungen an das Personal direkt am Container ermöglichen. 

Herr Dechow, Sie gehen davon aus, dass das Smart Panel das Potenzial hat, jährlich bis zu 75.000 Arbeitsstunden in einem großen Produktionsbetrieb einzusparen. Wie kommt diese Zahl zustande?

Dechow: Die Zahl ist das Ergebnis einer internen Prozessanalyse, die wir im Rahmen der Pilotierung durchgeführt haben. Auf Basis realer Prozessdaten konnten wir zeigen, dass das Smart Panel durch die konsequente Eliminierung nicht wertschöpfender Tätigkeiten ein erhebliches Zeitpotenzial freisetzt. Hochgerechnet lassen sich dadurch in einem großen Produktionsbetrieb bis zu 75.000 Arbeitsstunden pro Jahr einsparen. Entscheidend ist dabei, dass diese Effizienzgewinne nicht zulasten der Qualität gehen, sondern durch mehr Transparenz und Datenintegrität zusätzlich zur Prozessstabilität beitragen.

Was bedeutet echte Skalierbarkeit im industriellen Umfeld?

Dechow: Echte Skalierbarkeit bedeutet für uns, dass eine Innovation nicht nur im Pilotumfeld funktioniert, sondern sich nahtlos in unterschiedliche Produktionsstandorte, IT-Systeme und regulatorische Rahmenbedingungen integrieren lässt. Im industriellen Umfeld geht es dabei nicht allein um Technik, sondern vor allem um Standardisierung, Zuverlässigkeit und die Fähigkeit, Lösungen reproduzierbar und wirtschaftlich auszurollen. Bei unserem Smart Panel sind Hard- und Software so konzipiert, dass sie sich modular an verschiedene Produktionsprozesse anpassen lassen. Gleichzeitig müssen Qualität, Datensicherheit und Compliance in allen Standorten gewährleistet bleiben. Eine große Herausforderung ist es, einen industriellen Fertigungspartner zu finden, der das Smart Panel herstellen und weiterentwickeln kann. Erst dadurch entsteht die nötige Grundlage dafür, die Lösung über einzelne Pilotwerke hinaus im Produktionsnetzwerk von Boehringer Ingelheim einzusetzen und damit den Mehrwert der Digitalisierung zu skalieren.

Welche weiteren Einsatzfelder sind geplant?

Dechow: Nach der erfolgreichen Pilotierung wollen wir das Smart Panel schrittweise in weiteren Produktionsbereichen und Standorten einsetzen. Überall dort, wo Materialflüsse komplex sind und viele Schnittstellen zwischen Mensch, Objekt und IT bestehen, kann die Lösung ihre Stärken ausspielen. Das betrifft insbesondere die pharmazeutische Primär- und Sekundärproduktion, aber auch Logistik- und Verpackungsprozesse. Darüber hinaus sehen wir großes Potenzial in der standortübergreifenden Vernetzung, also im Zusammenspiel mehrerer Werke innerhalb unseres globalen Produktionsnetzwerks. Ziel ist es, die gewonnenen Daten künftig noch stärker für übergreifende Prozessoptimierungen zu nutzen. 

Wibbeling: Aus Forschungssicht denken wir das Smart Panel längst über die Pharmaproduktion hinaus. Die Technologie ist modular aufgebaut und lässt sich auf andere Branchen übertragen, etwa in der Luft- und Raumfahrt. Überall dort müssen Material- und Informationsflüsse streng reguliert und sicher dokumentiert werden. Parallel arbeiten wir daran, die Systemarchitektur weiterzuentwickeln, hin zu offenen Schnittstellen, KI-gestützten Analysefunktionen und einer stärkeren Einbindung in autonome Logistiksysteme. Perspektivisch wird das Smart Panel damit zu einer Plattform für die intelligente Interaktion zwischen Mensch, Maschine und Objekt, die entlang der gesamten Wertschöpfungskette flexibel einsetzbar ist.