Case Study Hochregallager : 2.814 Stellplätze, kaum Platz zum Bauen

Sonae Arauco zählt nach Unternehmensangaben zu den größten Herstellern von Holzwerkstofflösungen weltweit. Das Unternehmen entwickelt und produziert Holzwerkstoffe unter anderem für den Bau, die Möbelindustrie und den Innenausbau.

Am portugiesischen Standort Oliveira do Hospital investiert Sonae Arauco derzeit rund 50 Millionen Euro in den Ausbau. Zu den Projekten gehört ein neues automatisiertes Hochregallager, das ein bestehendes Lagergebäude ersetzt.

Mit dem Stahlbau wurde voestalpine Krems Finaltechnik beauftragt. Die eigentliche Herausforderung lag jedoch rundherum: Das Lager entstand auf einem dicht bebauten Werksgelände bei laufender Produktion, mehr als 17.000 Kubikmeter Aushub mussten durch das Areal abtransportiert werden.

Das neue Hochregallager wurde in Silobauweise für MDF- und Spanplatten errichtet. Es misst 101 Meter in der Länge, 23 Meter in der Breite und 33 Meter in der Höhe. Auf drei Gassen verteilen sich insgesamt 2.814 Stellplätze. Die Bodenplatte des Lagers befindet sich auf rund 570 Metern über dem Meeresspiegel.

Auch die Dimensionen der Lagerfächer sind auf die großformatigen Holzwerkstoffe abgestimmt: Sie sind 5,5 Meter lang und 2,5 Meter tief. Entsprechend mussten die Lagerebenen für hohe Belastungen ausgelegt werden.

„Dabei inmitten des eng bebauten Gebäudeareals zu agieren und gleichzeitig die fortlaufende Produktion zu berücksichtigen, das ist schon hohe Schule für Kommunikation, Bau- und Lieferlogistik“, sagt Markus Glaßner, Head of Key Account Management bei voestalpine Krems Finaltechnik.

Besonders anspruchsvoll waren damit die Bedingungen für die Baustellenlogistik. Allein mehr als 17.000 Kubikmeter Aushub mussten vom Bauplatz entfernt werden. Der Abtransport erfolgte mit Lastenanhängern durch Produktionshallen und über schmale Fahrwege. Gleichzeitig waren die auf dem kompakten Produktionsareal eingesetzten Radlader zu berücksichtigen. Hinzu kamen die technisch erforderlichen Abbindezeiten der neu gegossenen Bodenplatte, die in die Abläufe auf der Baustelle eingeplant werden mussten.

Die einzelnen Gewerke mussten ihre Arbeiten und die dafür notwendigen Materialbewegungen entsprechend eng aufeinander abstimmen. „Dank unserer Erfahrungen und mithilfe der effizienten Kommunikation aller beteiligten Gewerke gelang ein präziser Fertigungsablauf im geplanten Zeitrahmen. Wir konnten unser Flexibilitäts-Trumpf auch hier im portugiesischen Bergland ausspielen“, sagt Projektleiter Christoph Spalek von voestalpine Krems Finaltechnik.

Zusätzlich zu den beengten Platzverhältnissen erschwerte die Lage im portugiesischen Bergland die Umsetzung. Die Baustelle befand sich in Hanglage und unmittelbar neben bestehenden Produktions- und Bürogebäuden.

Damit mussten nicht nur Liefer- und Baustellenlogistik genau koordiniert werden. Auch zusätzliche Maßnahmen zur Sicherung des Geländes waren erforderlich. Spalek dazu: „Denn die Hanglage der Baustelle und die unmittelbare Nähe zu Produktions- und Bürogebäuden erforderte neben exakten Absprachen zur Liefer- und Baustellenlogistik eine vorausschauende Sicherung des Areals, z. B. mit Spundwänden.“

Wie nahe Baustelle und bestehende Gebäude tatsächlich beieinanderlagen, beschreibt voestalpine Krems Finaltechnik mit einem ungewöhnlichen Detail: Im unmittelbar angrenzenden Bürogebäude waren die Bauarbeiten demnach zeitweise sogar an den Kaffeetassen zu erkennen. Ein leichter Wellenschlag auf der Oberfläche spiegelte die Arbeiten auf der benachbarten Hochregalbaustelle wider.

Die Platzverhältnisse beeinflussten auch die Anlieferung und Montage der Lagerkomponenten. Die für die Holzwerkstoffe erforderlichen großen Lagerfachformate mussten bis zum Montageort auf dem kompakten Werksgelände gebracht werden.

Nach Angaben von voestalpine Krems Finaltechnik konnte der Transport der Komponenten trotz der räumlichen Einschränkungen planmäßig abgewickelt werden. Neben den Bedingungen unmittelbar auf dem Werksgelände kam während der Umsetzung eine weitere Herausforderung hinzu: Im Sommer 2025 waren die Projektbeteiligten mit Waldbränden im portugiesischen Bergland konfrontiert. Welche konkreten Auswirkungen diese auf Bauablauf oder Logistik hatten, geht aus den vorliegenden Projektinformationen nicht hervor.

"Der Stahlbau wurde innerhalb des geplanten Zeitraumes mit großem Erfolg abgeschlossen. Dies zeugt von einer hervorragenden Ausführung, fundiertem technischen Know-how und der beispielhaften Professionalität von voestalpine in allen Projektphasen“, sagt Pedro Marujo, Senior Strategy & Technology Project Manager bei Sonae Arauco.

Marujo hebt darüber hinaus die Kommunikation zwischen den beteiligten Unternehmen hervor. Im vollständigen Statement verweist er auf Engagement, Zuverlässigkeit und eine aus seiner Sicht proaktive Kommunikation während des Projekts. Die Zusammenarbeit und das dabei aufgebaute Vertrauen bezeichnet er als Grundlage für mögliche weitere Kooperationen.

Damit ist das neue Hochregallager Teil des laufenden Ausbaus des Sonae-Arauco-Standorts in Oliveira do Hospital. Auf einer Grundfläche von rund 2.300 Quadratmetern entstanden 2.814 Stellplätze für großformatige MDF- und Spanplatten – unter Bedingungen, bei denen Bau-, Liefer- und Produktionslogistik parallel organisiert werden mussten.