Werkzeugmaschinen : Umbauen von Werkzeugmaschinen

Es ist wie an der Abendkasse: Je weiter hinten man steht, umso größer der Druck. Ähnlich geht es Zulieferern, die in der Prozesskette weiter hinten hängen. „Während Werkzeugmaschinen mittlerweile ein Durchschnittsalter von 18 Jahren erreichen, laufen die Verträge in der Zulieferindustrie immer kürzer“, sagt Guido Hegener, Geschäftsführer des deutschen Werkzeugmaschinenherstellers Emag. Welche Aufträge morgen ins Haus flattern, das wissen manchmal nur die Götter. „Deshalb machten wir unsere aktuelle Maschinengeneration (erhältlich seit Oktober) modularer und glauben, darin ziemlich einzigartig am Markt zu sein“, so Hegener. Aushängeschild ist ein querbedientes vertikales Fertigungssystem (VLC 250) – aufgrund seiner Bauart prädestiniert für forsche Veränderung. Erwirbt man die Maschine zunächst auch als waschechte Drehmaschine, kann später jederzeit die feierliche Verwandlung in eine Kombimaschine mit Hartdreh- und Schleiffunktion vollzogen werden. „Nach ein paar Stunden ist die Maschine in ihrer Leistungsfülle nicht mehr wiederzuerkennen“, preist Hegener die Flexibilität an. Umrüsten – die Verweigerer. Ein idyllisches Bild ist das: Rasch und auch noch günstig auf Auftragsänderungen reagieren zu können, ohne die eben erst angeschaffte und schon wieder schwer überforderte Maschine dem undankbaren Gebrauchtmarkt zuführen zu müssen. Das Wort „modular“ gilt es denn auch fast bei jedem Werkzeugmaschinenbauer zu kommunizieren. Wildes Upgraden und Umrüsten (nicht zu Verwechseln mit dem bloßen Automatisieren) bietet aber nicht jeder. Wie weit gehen die Hersteller wirklich, wo doch ein Experte im Gespräch den Einbau einer Rundachse als „Pipifax“ bezeichnet? „Wir fräsen – und damit hat sich’s auch“, sagt Udo Hipp vom Werkzeugmaschinenhersteller Hermle dogmatisch. Ganz so stehen lassen will es der Marketingleiter dann doch wieder nicht, schließlich plant man für die nahe Zukunft, weitere Technologien in die Maschine zu integrieren. Doch derzeit dreht sich alles ums Fräsen, und da halten sich die Möglichkeiten in Grenzen: Ein Upgrade einer 3-Achs-Maschine auf eine 5-Achs-Maschine zwecks 5-Seiten-Bearbeitung (beide im Sortiment) führe man nicht durch. „Zu unwirtschaftlich“, meint Udo Hipp. „Bei der 5-Achs-Technologie bestimmt die ungenaueste Achse das Arbeitsergebnis, sodass wir die Achsen im Werk mikrometergenau aufeinander abstimmen müssen“, so Hipp. Aus diesem Grund schließt man einen Umbau vor Ort aus: „In drei Tagen geht das nicht.“

Zu kompliziert, zu teuer. Modulare Baugruppen verbaut man vorzugsweise auch beim Halleiner Werkzeugmaschinenbauer Emco. „Wir bauen Maschinen nach Kundenwunsch auf und erzielen durch den Einsatz von Gleichteilen natürlich schöne Kostenvorteile“, berichtet Gerhard Meisl, Product Manager CNC Turning. Und wie sieht es etwa mit dem nachträglichen Einbau einer Y-Achse aus, um in eine Antriebswelle eine Nut zu fräsen? Meisl: „Da sagen wir nein – macht keinen Sinn, auch wenn es theoretisch ginge.“ Meisl zieht einen Vergleich zum Auto: Auch Schiebedächer würde niemand nachrüsten. Unter drei Tagen und Kosten von rund 15.000 Euro (Tagessatz eines Emco-Monteurs: 1000 Euro) sei der Eingriff in die Maschine – die Adaption von Schlitten, Antrieb und Abdeckblechen – theoretisch nicht zu schaffen. Im Schaltschrank müsste zudem ein zusätzliches Antriebsmodul zur Ansteuerung ergänzt werden. Rüstet man dafür vielleicht eine zusätzliche Schleifspindel nach? Auch hier bleibt man unnachgiebig: „Die alte Energiezufuhr müsste abgezogen und erneuert werden – ein Riesenaufwand“, so Meisl. Anders als für Zulieferer mit riesigen Fertigungslinien sei eine Schleifspindel für Lohnfertiger mit kleiner Stückzahl (maximal 10.000) aber grundsätzlich „wenig interessant“.

Umrüsten – wer ja sagt. Mehr Begeisterung für Upgrades zeigt man beim deutschen Werkzeugmaschinenbauer Schiess, auch wenn Geschäftsführer Torsten Brumme zunächst abblockt: „Nicht unser Kerngebiet.“ Einer Drehmaschine könne man mit dem richtigen Bohrkopf aber schon das Verzahnen beibringen, lässt er sich immerhin entlocken. Das komme eher selten vor, „vielleicht fünfmal im Jahr“. Noch etwas größere Bereitschaft zum Umrüsten zeigen die Japaner. Um eine Drehmaschine in eine Dreh-Fräsmaschine zu verwandeln (z. B. „M-Werkzeuge“, siehe Kasten), bedarf es beim Werkzeugmaschinenhersteller Okuma eines größeren Eingriffes. „Unter uns: Um das reißt sich kein Techniker“, sagt Anton Köller, Geschäftsführer der precisa CNC Werkzeugmaschinen, dem österreichischen Vertriebspartner der Japaner. Nein sagt man dennoch nicht. Möglich macht das Upgrade ein modularer Maschinensattel, die Operation nebst Softwareupdate dauert vier Tage. Erforderlich ist ein Revolvertausch, daneben warten viele versteckte Arbeiten wie das Justieren und – „so niedlich das klingt – Lackieren der Bleche“, sagt Köller. Was Betriebe aber freilich lieber tun als in der Warteschlange zu stehen.

Das Arbeitsprinzip von Biegemaschinen – 2-D-Teile in 3-D-Teile zu verwandeln – setzt Limits beim Maschinenupgrade. Denn viel passiert auf wenig Raum, „da noch viel zu verändern ist schwer“, sagt Alfred Hutterer, Geschäftsführer Trumpf Österreich. Automatisieren ist aber drin. Ein Beispiel ist die Biegehilfe (Zwei- oder Dreiarm, ab 15.000 Euro). Sie ersetzt den zweiten Maschinenbediener, bringt das gebogene Blech wieder in eine horizontale Position. Dauer der OP: Ein Arbeitstag. Dass es so schnell geht, liegt am modularen Aufbau der Trumpf-Maschinen: „Alle wichtigen Bohrungen sind bereits standardmäßig am Maschinentisch realisiert“, so Hutterer. Führungen für die Biegehilfe werden später einfach nur montiert, die Hilfe selbst per Plug&Play eingehängt – und nach einem Update der Steuerung durch einen Trumpf-Mechatroniker ist das Upgrade auch schon abgeschlossen. Bei Drehmaschinen gibt es ebenfalls großen Automatisierungsspielraum: Ein Beispiel ist der Späneförderer, ein anderes der Stangenlader (Emco: ab 10.000 Euro). Letzterer führt das Rohmaterial vollautomatisch in die Maschine, die Produktivität steigt (plus zehn Prozent) und die Personalkosten sinken (ein Mitarbeiter weniger). Auch hier profitieren Kunden vom Modulcharakter der Maschinen: „Die Inbetriebnahme dauert nur einen Tag, denn unsere Maschinen verlassen steckerfertig vorbereitet das Werk“, so Emco-Mann Gerhard Meisl. Und weil er Vergleiche zur Autoindustrie liebt: „Das ist nicht viel anders, als einen Dachträger zu montieren.“