Casestudy : HOERBIGER automatisiert Kleinteilelager und schafft Raum für die Fertigung

Die HOERBIGER Gruppe stellt am Standort in der Wiener Seestadt Komponenten und Systeme für die Kompressortechnik her. Insbesondere produziert das Unternehmen hochpräzise Ventile, Systeme und Serviceleistungen für Kolbenkompressoren unter anderem für Anwendungen in der Energie- und Prozessindustrie, wobei das Unternehmen weltweit führend ist. Mit Blick auf die Energiewende richtet HOERBIGER seine Produktion strategisch auf neue Technologiefelder wie beispielsweise Wasserstoff aus.

Bis 2030 plant HOERBIGER Wien eine hochgradig automatisierte Fertigungsanlage. Das bestehende Kleinteilelager mit langen Regalreihen wurde den steigenden Anforderungen nicht mehr gerecht: zeitaufwendige Ein- und Auslagerung, Suche nach freien Plätzen und lange Laufwege bestimmten den Alltag.

„Im alten, statischen Lager lief jeder Mitarbeitende bis zu 20 km pro Tag", beschreibt Michael Roth, Leitung interne Logistik bei HOERBIGER Wien. Dieser Such- und Wegaufwand betraf die Kommissionierung und die Einlagerung gleichermaßen. Die Regale erschwerten häufig die regelgerechte Lagerung, außerdem stieß das alte System mit rund 10.000 Lagerplätzen zunehmend an seine Grenzen, eine sortenreine Lagerung war oft nicht möglich.

Gleichzeitig wurde Fläche für die Weiterentwicklung der Fertigung benötigt. Ein wesentliches Ziel bestand darin, Raum für eine automatisierte Fertigungszelle zu schaffen, der durch die Optimierung des Platzbedarfs des Kleinteilelagers entstehen sollte. 

Die größte Herausforderung lag in der klaren Rahmenbedingung: Die Produktion muss während der Umstellung ohne Unterbrechung weiterlaufen. 

Als langjähriger Partner wurde Kardex eingebunden. HOERBIGER Wien betreibt bereits zwölf Shuttle-Anlagen, über ein Jahr hinweg wurden gemeinsam verschiedene Szenarien entwickelt und durchgespielt. „Unser Ziel war: nicht nur ein Produkt verkaufen, sondern eine Lösung finden, mit der HOERBIGER Wien nachhaltig zufrieden ist", erklärt Katja Olivier, Area Sales Managerin bei Kardex. „Dafür haben wir versucht, Scheuklappen abzulegen und gemeinsam neue Ideen zu entwickeln."

Die entscheidende Idee entstand im offenen Austausch. Statt das automatisierte Lager im bestehenden Gebäude zu integrieren, sollte es in einem Zubau außerhalb der Halle realisiert werden. Kardex teilte Projektbeispiele bestehender Kunden, die zeigten, wie ein solcher Anbau konkret aussehen kann, ohne in die laufende Produktion einzugreifen.

Aus Sicht von HOERBIGER Wien war dies der Schlüssel zum Erfolg. „Wir mussten das im laufenden Betrieb darstellen. Deswegen haben wir uns für die Variante Zubau entschieden", erläutert Werksleiter Karl Doppler. „Die Idee, wie ein Anbau aussehen könnte, haben wir direkt von Kardex erhalten.“ Ausschlaggebend sei letztlich das Gesamtpaket aus Anbau, Systemkonzept und Softwareintegration gewesen.

Im neuen Anbau wurde das automatisierte Kleinteilelager untergebracht. Dort installierte Kardex vier Kardex Shuttle, die die Lagerung und Kommissionierung der Kleinteile übernehmen - damit verfügt HOERBIGER am Wiener Standort über insgesamt 16 Shuttle-Anlagen.

Durch diese Lösung wurde das bisherige statische Kleinteilelager im Gebäude vollständig abgebaut, während die Produktion parallel weiterlief. Die Installation erfolgte innerhalb von zwei Wochen effektiver Montagezeit, die Inbetriebnahme inklusive Software in weniger als vier Wochen. Die Gesamtimplementierung einschließlich aller Vorbereitungen war in sechs Monaten abgeschlossen.

„Wir haben gesehen, dass ein motiviertes Projektteam das A und O ist, und dass auch bei Projekten solcher Größenordnung die Detailplanung und die Abstimmung mit den externen Lieferanten auf Augenhöhe extrem wichtig ist und es nur so funktionieren kann“, sagt Lisa Widmeyer, technische Assistenz der Werksleitung.

Das neue Lager umfasst nun mit rund 21.000 Lagerplätzen mehr als doppelt so viele wie zuvor und ermöglicht erstmals eine durchgängig sortenreine Lagerung. Alle Anlagen sind mit Kardex Boxen ausgestattet, die eine maximale Nutzung des verfügbaren Lagerraums ermöglichen: Da die Behälter in Höhe und Breite exakt auf die vorhandenen Teile abgestimmt sind, lässt sich leerer Platz auf ein Minimum reduzieren und bis zu 20 % mehr Lagergut auf derselben Grundfläche unterbringen. 

Mit Hilfe des Kardex Display LED-Navigators mit LED-Lichtpointer finden Mitarbeitende den richtigen Artikel nun sofort. Die benötigte Menge lässt sich direkt am Display an der Ausgabe ablesen. Dadurch entfällt die manuelle Entscheidungsfindung im Kommissionierprozess. Mitarbeitende folgen einfach dem angezeigten LED-Licht, entnehmen oder platzieren den Artikel aus der Position wie vorgegeben und wechseln direkt zum nächsten Arbeitsschritt.

Über die Schnittstelle Kardex Drive wird das System direkt an das bestehende SAP-System angebunden. Bestände sind in Echtzeit verfügbar, Ungenauigkeiten werden reduziert und unnötige Puffer gezielt abgebaut. Gleichzeitig automatisiert Kardex Drive den Datentransfer, erhöht die Transparenz im Lager und ermöglicht die Steuerung der Lagerabläufe über eine zentrale Plattform.

Durch die Integration des automatisierten Kleinteilelagers im Zubau wurden rund 200 Quadratmeter Fläche frei, indem eine Reinigungsanlage verlagert wurde, die die Fertigungsteile vor der Einlagerung wäscht und entsprechend konserviert. Da die Reinigungsanlage zuvor in der mechanischen Fertigung stand, entstand dort jener zusätzliche Raum, der es nun ermöglicht, eine automatisierte Fertigungszelle entlang der gesamten Linie zu etablieren - genau das ursprüngliche strategische Ziel. Darüber hinaus entstanden neue Büroarbeitsplätze und mobile Arbeitsplätze im ehemaligen Lagerbereich.

„Durch die Automatisierung unseres Lagers haben wir Platz, unser Layout anzupassen und auch die mechanische Fertigung Stück für Stück zu erweitern und zu automatisieren", so Werksleiter Karl Doppler. „Wir können bis 2030 eine vollautomatische Anlage darstellen."

Auch im Palettenlager für Großteile, das weiterhin besteht, wurden Plätze freigeräumt, weil dort zuvor Kisten mit Kleinteilen untergebracht waren — ein Zusatzeffekt, der die Gesamtkapazität des Standorts weiter erhöht.

Die logistischen Prozesse verbesserten sich deutlich. Wegezeiten wurden um rund 70 Prozent reduziert, die Kommissionierung erheblich beschleunigt. Dadurch kann HOERBIGER Wien seine Kunden heute schneller beliefern — in manchen Fällen bis zu zwei bis drei Tage früher als zuvor. Gleichzeitig sind die Prozesse robuster gegenüber Personalschwankungen und Produktionsspitzen geworden.

Die Mitarbeitenden profitieren von ergonomischeren Arbeitsbedingungen und dem Prinzip „Ware-zu-Person“, da die Teile automatisch bereitgestellt werden und lange Laufwege entfallen. 

Herr Doppler sagt mit Blick auf das abgeschlossene Projekt: „Für mich war es ein Vorzeigeprojekt: dank unserer guten Partnerschaft, waren wir im Termin, waren wir im Budget und haben die volle Funktionalität.“