Elektromobilität

i4-Anlauf bei BMW: „Wir sind zur Gänze im grünen Bereich“

Im BMW-Stammwerk München laufen die letzten Vorbereitungen für den Produktionsanlauf des Elektro-Gran-Coupés i4. Warum der Wagen auf derselben Linie wie der 3er vom Band geht und diese zur Gänze virtuell in Betrieb genommen wird, erzählen Michael Schmidt, Leiter Digitalisierung Shopfloor und Cyber Security sowie Markus Baumann, Leiter Test und Digitale Inbetriebnahme bei BMW. 

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INDUSTRIEMAGAZIN: Herr Schmidt, Ihr Münchener Werksleiter wird in einem Zeitungsartikel mit den Worten zitiert, die Integration eines vollelektrischen Fahrzeugs mit einer eigenen Architektur bei laufender Fertigung in ein bestehendes Produktionssystem sei eine Herkulesaufgabe. Übertreibt er?

Michael Schmidt: Gerade in einem Werk wie München mit seinen über viele Jahrzehnte gewachsenen Strukturen, die über die Jahre allerdings immer wieder erneuert wurden, ist eine derartige Transformation eine Herausforderung. Aber wir wollen im Markt unsere herausragende Positionierung halten.

Und dazu gehört auch, in allen bestehenden und künftigen Werken sämtliche Antriebsarchitekturen auf allen Produktionslinien bauen zu können. Nur so reagieren wir schnell auf Anforderungen des Markts. Ziel bei der Integration des neuen Fahrzeugs ist natürlich, nur sehr selektiv Anpassungen im Produktionssystem vornehmen zu müssen. 

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BMW, Schmidt © BMW

"Eine solitäre Anlage, etwa zur Montage eines neuen Glasdachs, lässt sich möglicherweise schneller aufbauen und ins Produktionssystem einschleusen. Aber grundsätzlich gilt: Jeder kritische Bereich ist abzusichern." 
Michael Schmidt, Leiter Digitalisierung Shopfloor und Cyber Security, BMW

 

Die Umrüstung der Produktion soll von Ende Juli bis Anfang September über die Bühne gehen. In der Zeit werden über 1000 Roboter in der Montage und im Karosseriebau umgebaut. Ihre Arbeit an dem Projekt aber startete um einiges früher, Herr Baumann.

Markus Baumann: Die Vorbereitungen für einen Umbau, wie er in München für den BMW i4 stattfindet und der in der Endphase ist, laufen über zwei oder drei Jahre. Vor Aufbau der Anlagen sichern wir diese komplett über virtuelle Modelle ab. Inzwischen existiert von jeder Hardware, die neu aufgebaut wird, bereits ein digitales Abbild. Und der komplette Steuerungscode der Maschinen durchlief Tests. Dadurch schaffen wir Freiräume bei der Inbetriebnahme und können das Augenmerk auf die Optimierung mechanischer Komponenten legen, ohne uns um die Software sorgen zu müssen.

Das heißt, die Coronapandemie hat zumindest Ihren Zeitplan nicht wirklich durcheinandergewirbelt?

Baumann: Die großen Fragen sind sicher, ob unsere Mitarbeiter und Partner-Firmen in den nächsten Wochen im vollen Umfang vor Ort sein können, um die Anlagen aufzubauen. Wir sind allerdings sehr zuversichtlich. Im Moment ist das Projekt vollständig im grünen Bereich.

BMW, Baumann © BMW

„Die großen Fragen sind sicher, ob unsere Mitarbeiter und Partner-Firmen in den nächsten Wochen im vollen Umfang vor Ort sein können, um die Anlagen aufzubauen. Wir sind allerdings sehr zuversichtlich.“
Markus Baumann, Leiter Test und Digitale Inbetriebnahme, BMW

Ein Montageprozess ist in seiner Gesamtheit hochdiffizil. Ist ein solcher in der digitalen Welt überhaupt managebar? 

Schmidt: Unsere Anlagen- und Komponentenlieferanten erleichterten uns die Sache insofern ungemein, als sie digitale Modelle beisteuern, die uns häufig ab dem ersten Planungsschritt vorliegen. Dann ist es für uns alle einfacher, die Produktion im vorgesehenen Zeitfenster schnell wieder auf Volllast hochfahren zu können.

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Neue Fahrzeugdimensionen und deren Variantenvielfalt sind wohl die größten Herausforderungen für das Einschleusen neuer Modelle auf der Bestandslinie. Wann wird es richtig komplex?

Baumann: Bei Strukturmaßnahmen. Also der Einführung eines neuen Förderbands mit 400 oder 600 Gehängen inklusive allen Prozesschritten dazwischen. Diese auf Einzelstörungen zu testen, ist sicher eine Herausforderung. 

Schmidt: Eine solitäre Anlage, etwa zur Montage eines neuen Glasdachs, lässt sich möglicherweise schneller aufbauen und ins Produktionssystem einschleusen. Aber grundsätzlich gilt: Jeder kritische Bereich ist abzusichern. 

Seit wann nutzt man die Möglichkeit der virtuellen Inbetriebnahme bei BMW?

Baumann: Meine erste Berührung mit der virtuellen Inbetriebnahme, die wir in verschiedenen Detaillierungen schon einige Jahre nutzen, hatte ich beim Aufbau des Werk Leipzigs im Jahr 2005. Um ein Werk vollständig digital abzubilden, ist sehr hohe Rechenleistung notwendig. Mit Weiterentwicklung der IT steht diese zunehmend zur Verfügung. Wir konzentrieren uns derzeit auf die komplexen, systemkritischen Systeme und fahren diese virtuell abgesichert hoch. Parallel treiben wir die vollständige virtuelle Abbildung unseres Produktionssystems voran.

i4 © BMW

Schmidt: Deshalb auch unser Leitsatz „lean before digital“. Die Datendurchgängigkeit von der Planung bis zur Instandhaltung ist unser Ziel, vor allem an neuen Standorten. Und in bestehenden Werken setzen wir dort auf die virtuelle Absicherung, wo wir den größten Nutzen sehen – insbesondere bei komplexen Strukturen. 

Abschließend: Die Größe der Doppelniere des i4 hat Diskussionen ausgelöst. Ich nehme an, Sie haben dazu eine akzentuierte Meinung?

Schmidt: Sie dürfen sich auf das Serienfahrzeug freuen! Ich bin mir sicher, dass das Design des BMW i4 bei den Kunden sehr gut ankommen wird.

Vielen Dank für das Gespräch!

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