Benchmark-Schlacht : Melecs, Maplan, Voestalpine Weichensysteme, Agrana: Das sind die Virtuosen des Digitalzeitalters

Gerademal ein paar Stunden ist das Management-Buy-Out alt. Da macht das frischgebackene Gesellschaftertrio Friedrich Pressl, Ernst Mayrhofer and Bernhard Pulferer bereits klar, in der Melecs Holding Nägel mit Köpfen machen zu wollen: "Wir glauben an unsere Chance", teilen sie Anfang April 2009 in einer eilig ausgesendeten Mitteilung mit. Gerade hatten die drei Manager drei Siemens-Standorte - sie standen im Zuge einer Portfoliobereinigung beim deutschen Großkonzern vor dem Aus - in ihre Verantwortung übertragen. Darunter auch jenen im burgenländischen Siegendorf. Im Krisenjahr 2009, in dem Markteinbruch ein Hilfsausdruck war, kein ungefährlicher Schritt.

Doch die Kunden halten am Unternehmen - bis zu dem Zeitpunkt eine auf Weißwareelektronik spezialisierte pure play company - fest. Und mit einer radikalen Vorwärtsstrategie kommen neue dazu. Neben dem - stark saisonal geprägten - Geschäft mit Elektronik für Waschmaschinen ziehen die Burgenländer 2009 mit Fahrzeug-Getriebesteuerungsprodukten fürs Premiumsegment ein zweites Standbein hoch. Eins mit Goldrand, weiß man heute. Die Melecs-Gruppe wächst deutlich zweistellig. Über eine Millarde SMT-Bauteile fertigt der Standort im Burgenland, ohne in den Anruch zu kommen, ein Massenfertiger unter vielen zu sein: Systemlösungen aus Siegendorf, die passen wie ein Maßanzug.

Prozessliche Verbesserung, Produktionsexzellenz, Optimierungswillen Ende nie - was in Betrieben oft bloß Behauptung bleibt, haben die Siegerfertigungen von Fabrik2018 tief in ihr Kollektivbewusstsein eingeschrieben. Das bringt ihnen in brachial umkämpften Märkten, wo Mitbewerber nur auf Fehler warten, durchschlagenden Erfolg. Sind Lean-Konzepte bei vielen ein Lippenbekenntnis, waren die von Fraunhofer Austria inspizierten Werke von Melecs, Maplan, Voestalpine Weichensysteme und Agrana Stärke hochpräsentabel. Und einmal mehr bewahrheitete sich: Wer als amtierendener Fabrik-Sieger überwintern will, muss prächtig aufdampfen.

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RANG 1 + KATEGORIESIEG SMART FACTORY: MELECS EWS, SIEGENDORF - Die smarten Prozessveredeler

Das Siegendorfer Melecs-Werk ist ein Powerhouse für Elektronikfertigung. Das geht auch aufs Konto einer erstaunlichen Digitalstrategie.

Anger und Weiher gehören zum Landschaftsbild. Der See - nur einen Steinwurf entfernt. Wer die Weihen der Kultur genießen will, ist im nördlichen Burgenland auch nicht falsch. Wer praktischere Bezugspunkte zum Thema Hocheffizienzfertigung sucht, findet sie ebenso in Siegendorf. Da ist zum einen mal die erstaunliche Performance eines Produktionssteuerungssystems, das der Elektronikfertigungsdienstleister Melecs EWS zur Gänze eigenentwickelt und auch selbst implementiert hat. "Früher mussten wir die OEM-Werte manuell berechnen", schildert Vlasits. Das neue System ermächtigt Mitarbeiter in den Produktionsinseln, die Eingabe von Verlustzeiten ins System vorzunehmen. Der Rest erfolgt automatisiert in Echtzeit. Die Software - seit Juli live in Betrieb - prüft diese und führt eine automatische Soll-Ist-Analyse der Taktzeiten durch. „Die Zeiten, als wir noch der Stoppuhr an der Maschine standen, sind vorbei", sagt Vlasits.

Auch sonst erfüllt das Siegendorfer Werk alle Ansprüche einer modernen Elektronikentwicklung -und fertigung - und geht sogar einen Schritt weiter. Mit MARVIN ist ein hochmodernes Reporting- und Visualisierungstool implementiert, die lückenlose Produktverfolung entlang ihres gesamten Lebenszyklus ist garantiert. SMED-Strategien für den schnellen Werkzeugwechsel sind ebenso aufgesetzt. Mittels T-Card-Boards schreitet die kontinuierliche Verbesserung in den Teams voran. Und eine Wissensdatenbank teilt man mit den übrigen Melecs-Standorten: „Unser Werk in Wuxi hat darauf ebenso Zugriff wie Siegendorf“, schildert Georg Loisel, VP Quality and Production System. Natürlich matcht man sich untereinander bei den Produktionskennzahlen und will Benchmarks setzen, wie es sich für Konzernverbunde gehört.

Auch beim Thema Automatisierung sind die Burgenländer vorbildlich: Nehmen im ungarischen Schwesterwerk kollaborierende Roboter Mitarbeitern einen Großteil der Arbeit beim Bürsten von Leiterplatten ab, greift ein solcher Cobot Mitarbeitern in Siegendorf beim Verpacken von Komponenten unter die Arme. Der schutzzaunlose Helfer bringt Flexibilität. Die ist zur Unternehmensphilosophie geworden: Bei der Eröffnung des Werks im Jahr 2002 werkten zwölf Produktionslogistiker im Unternehmen. 2018 sind es immer noch sechs - zugleich haben sich Umsatz und Produktionsmengen vervielfacht. Das zeigt schon die Optimierungslust, mit der hier am Werk ist: Aktuell fühlt man fahrerlosen Transportsystemen auf den Zahn.

Ernst nehmen die Burgenländer auch das Thema Ressourceneffizienz. Im Sommer ging auf dem Hallendach eine 3000 Quadratmeter große Solaranlage in Betrieb. Das Einsparungspotential der Anlage entspricht rund 293 Tonnen CO2 pro Jahr. Und Elektroautos haben im Firmenpool der Siegendorfer immer öfter Vorfahrt.

RANG 2 + KATEGORIESIEG GREEN FACTORY: MAPLAN, KOTTINGBRUNN - Die grünen Takt-Geber

In Kottingbrunn fertigt der Elastomermaschinenbauer virtuos im Zwölftakt. Und gibt Unterricht in Sachen Ökologie.

Man hatte Abnehmer in ganz Europa, wie es sich für eine gut eingeführte Marke gehört. Lieferte der Konzernmutter Starlinger fast immer schmeichelhafte Jahresergebnisse. Den Makel eines Bauchladens wurde der niederösterreichische Maschinenbauer Maplan aber all die Jahre nicht los. Denn genau aus diesem Grund hatte der Maschinenbauer Starlinger die Ternitzer 1991 aus den Vereinigten Edelstahlwerken VEW herausgelöst: Belieferung des Weißenbacher Maschinenherstellers mit Doppelschneckenextrudern und sonstigen Maschinen, die zur Herstellung gewebter Kunststoffsäcke benötigt werden. Aber auch: Aufbau von Schaltschränken und sogar ganzer Industriehallen für die Weißenbacher.

2012 dann die Zeitenwende. Die Inhaberfamilie teilt die Firmengruppe neu unter sich auf, Ingrid Soulier, Tochter von Franz X. Starlinger-Huemer, schlüpfte mit Ehemann Philippe bei Maplan in die Eigentümerrolle. Mit den neuen Inhabern kommt ein radikaler Strategiewandel. Mit einem Schlag richtete sich der Blick stärker auf Märkte in Asien und den USA. Eine Umsatzverdreifachung bis 2021 auf 60 Millionen Euro wird angestrebt. "Wir stellten in kurzer Zeit eine ordentliche internationale Firma auf die Beine", sagt Wolfgang Meyer, seit 2013 CEO bei Maplan. Dass sich die Eigentümer für einen neuen Standort stark machten, entpuppt sich rasch als Glücksfall.

Schon aus einem Grund schreibt man in der Maplan-Straße 1 in Kottingbrunn Geschichte: Von einer Montage mit Standplätzen haben die Niederösterreicher in Kottingbrunn - als erster Maschinenbauplayer in der Elastomerwelt überhaupt - eine Taktfertigung realisiert. Maschinen mit 20 bis zu 460 Tonnen Schließkraft werden nunmehr auf ein und derselben Linie gefertigt, Maschinen darüber (461 bis 900 Tonnen Schließkraft) werden am Standplatz assembliert. Im Vorjahr wurden so bereits 66 Prozent aller Maschinen taktgefertigt, zu Jahresende sollen es schon über 80 Prozent sein. Die Linie ist so zum Dreh- und Angelort in Kottingbrunn geworden. "Die Linie hat Vorrang - rasch war dies unser Dogma in der Taktmontage und mechanischen Fertigung", sagt Werksleiter Oswald Steinbauer, seit 2010 bei Maplan.

Der Lagerumschlag vervierfachte sich zu 2013. 50 bis 80 Lieferungen erreichen den Maschinenbauer täglich. Der überwiegende Teil der Komponenten - darunter rund 150 Blechteile - "kommt in Rollwägen taktfein an die Linie", erzählt Josef Markon, Produktionsleiter bei Maplan. Erstaunliches ist auch bei den Durchlaufzeiten gelungen. Die sind trotz enormer Produktvarianz um 40 Prozent verkürzt worden. Nach nur zwölf Tagen - und ebensovielen Montagetakten - sind die Maschinen verladebereit.

Ein klares Bekenntnis zum Energiesparen gibt es bei Maplan obendrauf. Eine Photovoltaikanlage deckt mit ihren 200 Kilovoltampere annähernd 75 Prozent des Strombedarfs des Standorts. Nicht nur der Boden des Bürotraktes, auch jener der Produktion ist mit einer Fußbodenheizung ausgestattet. Sie wird mit einer Grundwasser-Wärmepumpe geheizt oder gekühlt. Ein Blick nach draußen zeigt saftiges Grün: 40 Prozent der Außenflächen sind begrünt.

RANG 3 + KATEGORIESIEG EFFICIENT FACTORY: VOESTALPINE WEICHENSYSTEME, ZELTWEG - Die schlanken Effizienzmehrer

Ihr Weichenproduktionssystem hält die Zeltweger international auf der Überholspur. Ideen aus der Lean-Welt interpretiert man radikal neu.

Man lieferte auch damals schon Hochtechnologie, keine Frage. Plug&Play-Weichentechnologie, die höchsten Anforderungen bei Geschwindigkeit, Achslast und Zugfrequenzen gerecht werden musste. Und trotzdem war das steirische Produktionswerk vor einem Jahrzehnt noch in einer vergleichsweise komfortablen Situation: In der Infrastrukturtechnik galt das ungeschriebene Gesetz der Einlieferantenstrategie. Das sorgte für komfortable Zustände bei der Planbarkeit in Produktionswerken. "Im Januar wusste man zu großen Teilen, was im September ausgeliefert werden soll", schildert Heinz Schatz, der für den Produktonsbereich verantwortliche Geschäftsführer der Voestalpine Weichensysteme. Doch alsbald war es mit dem Konservatismus der Branche vorbei. Kostendruck, ein wachsames Auge der Kunden auf den Parameter Lieferperformance und ein zusehends globaler werdender Wettbewerb um Aufträge der großen Abnehmer von Weichentechnik führten die Anbieter in die Optimierung. Die just-in-time-Fertigung war nunmehr Kundenanforderung, die Bereitschaft, sich eine Weiche auf Lager zu legen, bei Abnehmern endenwollend. Schatz, 1990 in das Unternehmen gekommen und nach unterschiedlichsten nationalen und internationalen Aufgaben seit 2013 Geschäftsführer in Zeltweg, suchte genau das: Statt ein zu verwaltendes Umfeld fand er ein solches vor, das es zu verändern galt. "Wir zückten nicht nur den Methodenkoffer für die verschwendungsfreie Produktion", sagt er. Vielmehr wurden die Prinzipien betrieblicher Exzellenz tief in die DNA der Organisation eingeschrieben.

Kostendruck und zusehends internationalerer Wettbewerb: In diesem Spannungsfeld durfte nicht locker gelassen werden. Dass zunächst weniger der Reformpädagoge in Schatz gefragt war, daraus macht er kein Geheimnis: "In den ersten Phasen ging schon darum, die Zügel hart in der Hand zu halten", sagt er. Heute hat sich vieles im Zeltweger Prozesswesen verselbstständigt - und die rigorose top-down-Ausrichtung der Anfangstage brachte der Belegschaft Freiheitsgrade. So entscheiden Teams heute zu einem beträchtlichen Teil eigenverantwortlich, das Management rückt nicht mehr ständig aus. Es gibt Qualifikationsmatrizzen für jedes Belegschaftsmitglied. Das Weichenproduktionssystem, das 2010 in einer frühen Ausprägung seine ersten Probeläufe in Zeltweg hatte, ist nicht nur am Standort etabliert und dort ein zuverlässiger Taktgeber. "Es ist mittlerweile Teil der Gruppenstrategie", sagt Markus Gram, Assistent der Geschäftsführung in Zeltweg.

In geschichteten Audits dagegen stellt man hierarchiebergreifend bis zur Geschäftsführung alle Prozesse auf den Prüfstand. Werte zur Gesamtanlageneffizienz finden sich in Zeltweg nicht nur bei Anlagen der mechanischen Bearbeitung auf den Bildschirmen - sondern seit kurzem auch den Handarbeitsplätzen. Ideen aus der Lean-Welt übernimmt man nicht widerspruchsfrei, sondern hinterfragt sie - Beispiel milkrun. Der klassische Routenzug fand durch eine Lösung, bei der Seitenstapler die Ware an die Arbeitsplätze bringen, eine verblüffend einleuchtende Neuinterpretation. Lehrlinge - man hat aktuell 50, einige im Bereich Stumpfschweißen - lernen in Zeltweg dagegen schnell, dass an den 5S-Aktivitäten nicht zu rütteln sei. Das freilich schließt eine sechste Aktivität - und zwar die Nachhaltigkeit - nicht aus. Und auch beim Produkt greift - über 150 Jahre nach dem Startschuss zur Weichenfertigung in Zeltweg - die Digitalisierung: Es geht in Richtung sensorisierte Weiche und papierlose Fertigung. Das Ziel: "Sich weiter vom Mitbewerb abzugrenzen", heißt es in Zeltweg.

Teile der Bioraffinerie in Pischelsdorf steuert heute schon ein intelligenter Algorithmus. Ans Zero-Waste-Prinzip hält man sich eisern.

Erstmalige Teilnahme am Fabrik-Wettbewerb - und dann gleich der Einzug ins Finale: Das hat Gründe. "Wir erreichen als Hersteller im Lebensmittelbereich vielleicht nicht das selbe Level an Automatisierung wie Automobilisten oder Stückgutproduzenten", gibt sich der Leiter des hiesigen Werks, Josef Eisenschenk, keiner Illusion hin. Doch am Agrana-Standort, wo derzeit um 100 Mio. Euro eine zweite Weizenstärkeanlage entsteht, wird Produktionsexzellenz vielerorts deutlich.

Seit 2008 ist die Bioethanolanlage in Pischelsdorf in Betrieb. 2013 schalteten die Niederösterreicher die erste Weizenstärkeanlage vor. Durch die enge Integration der beiden Anlagen wird das eingesetzte Getreide zu 100 Prozent verwertet. Nach Gewinnung von Weizenstärke und Weizengluten gehen die ungenutzt bleibenden Rohstoffbestandteile in die Bioethanolerzeugung sowie in die Herstellung eines gentechnikfreien Eiweißfuttermittels. Gemeinsam mit hochreinem CO2, das der benachbarte Industriegaskonzern Air Liquide aus den Gärtanks der Bioethanolanlage verflüssigt, werden am Standort Pischelsdorf somit aus einem Rohstoff viele hochwertige Produkte hergestellt.

„Aufgrund der Verarbeitung natürlicher, nachwachsender Rohstoffe ist uns Effizienz ein besonderes Anliegen", sagt Agrana-CEO Johann Marihart. Die Bioraffinerie Pischelsdorf trage "wesentlich zur Verwirklichung des Grundgedankens einer geschlossenen Kreislaufwirtschaft bei“, so Marihart.

Um Prozessschwankungen zu reduzieren - und weil die Energiekosten nach den Rohstoffkosten gleich den zweiten dicken Posten in Pischelsdorf bilden - ging es 2016 an die Optimierung im Leitsystem. Installiert wurde ein Prozessanalysetool, das die Regelung und Steuerung von Pumpen, Fördermitteln und Kesselanlagen 24 Stunden täglich mittels Algorithmus optimiert. "Statt an allen Aggregaten Druck und Temperatur zu messen, antizipiert das System durch punktuelle Messungen die Anforderungen im gesamten Prozess", erklärt Eisenschenk. Oder anders gesagt: Das System soll mittelfristig das können, "was unsere besten Anlagensteuerer können", sagt der Werksleiter. Mitarbeiter könnten im Gegenzug die besonders kritischen Prozesse im Auge behalten.

Ein Softwaretool simuliert zudem die kritischen Prozesse und stellt bereits jetzt – nicht nur wie bisher – Optimierungsvorschläge per Bildschirm bereit, sondern gibt diese"streckenweise als Information ins Prozessleitsystem zurück", heißt es in Pischelsdorf. Zudem werden thermisch intensive Prozesse am Schreibtisch mittels Prozesssimulation abgebildet und können so zielgerichtet optimiert werden.

Was ebenso beeindruckt: Mit welcher Stringenz die Niederösterreicher vom Rohstoff bis zum Fertigprodukt mit ihren Ressourcen haushalten - ob beim Vermahlen des Getreides, dem Einteigen in Wasser oder der Separierung. "Durch Verschaltung der Prozesse erreichen wir fast eine einhundertprozentige Nutzung der Rohstoffe", sagt Emmerich Haimer, Abeilungsleiter Planung & Energie in Pischelsdorf. Und: durch zielgerichtete Ausarbeitung und Investitionen in Energieeffizienzmaßnahmen schaffte man in den letzten vier Jahren Energieeinsparungen von 44 Gigawattstunden pro Jahr.