Fabrik2017 : Fabrik2017: So effizient fertigt Welser Profile am Standort Gresten

Es ist schon beinahe Nibelungentreue: Seit mehr als 30 Jahren bezieht der Vorarlberger Beschlägehersteller Blum für die Produktion von beispielsweise Schubladensystemen Profile von Welser. Alle Kriterien einer Hocheffienzfertigung sind dafür im Werk Gresten erfüllt: Die Prozesse sind schlank. Die Mitarbeiter motiviert. Und das technologische Erbe der Unternehmensgruppe wird bewahrt, ohne darauf zu verzichten, mit Kunden in F&E- Partnerschaften Neues zu erproben. Blum ist da keine Ausnahme.

Im Blumeigenen Produktionsbereich nahmen sich die beiden Partner das Effizienzthema zur Brust: Man krempelte die Logistikabläufe völlig um. „Kein System von der Stange“, gibt Christian Dirnberger, der Leiter der Profilierung, zu Protokoll. Realisiert wurde eine sogenannte Block-Lagerung mit unterschiedlichen Stapelhöhen.

Fahrerlose Transportsysteme bewerkstelligen die Materialtransporte, sie spielen Mitarbeiterkapazitäten für anspruchsvollere Tätigkeiten frei. Und ein intelligentes Staplerleitsystem koordiniert die aberhunderten Fahrten täglich. „Es generiert und übergibt Fahraufträge und arbeitet diese – unter Anleitung eines Produktionslogistikers – auch weitgehend autonom ab“, so Dirnberger.

Die so gewonnene Fülle an neuen Möglichkeiten der Prozesssteuerung und -optimierung sowie der Anspruch, die erzielten Best-Practice-Erfahrungen sinnstiftend auf das übrige Werkterrain zu übertragen: Für das Unternehmen Grund genug, sich bei Fabrik2017, der nunmehr achten Auflage des härtesten Produktionswettbewerbs im Lande, zu bewerben.

Anfang September ging die ganztägige Vor-Ort-Evaluierung des Standorts durch Experten von Fraunhofer Austria über die Bühne. Sie fanden einen Fertigungsstandort vor, an dem heute Prozesse sehr sauber durchstrukturiert sind. Aber auch Detailversessenheit ist zu finden. Beispiel Anlagentechnik. Im Bereich der sehr schweren Langprofile – es geht hier um Längen bis zu 27 Meter – vereinfachte der Betrieb die Manipulation dieser Produkte drastisch durch den Einsatz halbautomatisierter Verpackungsanlagen.

Bisher verschachtelten Mitarbeiter bis zu 9 Meter lange Stangen und stellten sie zu größeren Verpackungseinheiten zusammen. „Eine sehr kräftezehrende Arbeit“, schildert Dirnberger. Heute nehmen ihnen dies Greifersysteme, die das Produkt am Stabende fassen und weitermanipulieren, ab. Das weniger anstrengende Umreifen der Tranchen übernehmen dann wieder die Mitarbeiter.

Am Standort Bönen, Deutschland, ist eine derartige Lösung ebenfalls bereits im Einsatz. Die Vorarbeiten, um 2018 am Standort Gresten eine weitere in Betrieb zu nehmen, laufen auf Hochtouren. Dass zwischen dem Reden und dem Tun kein Meer liegen muss, demonstrierte das Unternehmen bei der Fertigung von sehr schweren Profilen – Stichwort Waggonbau, wo hinsichtlich der Oberflächengüte sehr hohe Anforderungen gestellt werden – auch in einem zweiten Punkt.

Eine komplette Anlage brachten die Niederösterreicher – von der Beschickung bis zum Anbringen von Lochungen im Bandmaterial – auf den neusten Stand. „Überlange Profile können auf der Anlage jetzt sehr sauber und professionell gefertigt werden“, heißt es bei Welser Profile.

KVP, Lean-Management: Auch hier griff das Unternehmen schon bisher zu nützlichem Instrumentarium. Mit den unerschöpflichen Möglichkeiten der Digitalisierung wollen die Niederösterreicher künftig nun in noch größerer Elastizität produzieren. „Angesichts der Vielzahl von Fertigungsaufträgen pro Jahr ist die Reproduzierbarkeit von Prozessen natürlich ein Riesenthema“, sagt Rainer Kronsteiner, Leiter der F&E und mit den Digitalisierungsagenden betreut.

In einem ersten Schritt im Aufbau: Ein Simulationsmodell für Umformgerüste inklusive Abgleich sensorischer Daten. Bis zu 60 solcher Gerüste kann eine einzelne Prolierungsanlage ihr Eigen nennen.