Lagerautomation : Atomic: Warum der Sportartikelhersteller mit seinem neuen Hocheffizienzlager gut fährt

Es war ein Projekt mit Charme, technologischem Feinsinn - und vielen Superlativen: Ein automatisches Hochförderlager für Kartons sollte das Distributionszentrum von Atomic Austria für den weltweiten Versand von Ski-Zubehör und anderen Sportartikeln im österreichischen Altenmarkt erweitern. Für die 20 Millionen schwere Investition gab es triftige Gründe: Starkes Wachstum sowie und die Integration des Standorts Anif hatten die Durchsatzleistung des Sportartikelherstellers, Teil der finnischen Amer-Sports-Gruppe, erhöht.

Und auch der Verpackungsbereich und die Verpackungslinien sollten erweitert werden – genau wie die Kommissionier-, Anliefer- und Verladeflächen. Dass der Hamburger Materialflussprofi Jungheinrich bei der Vergabe des Renommierprojekts 2019 den Zuschlag bekam, kommt für Atomic-Projektmanagerin Kaja Slizowska rückblickend nicht überraschend: Einerseits arbeitet man jahrzehntelang mit Jungheinrich zusammen, die Innovationskraft des Partners in Bereichen wie der Prozessautomatisierung korrespondiert erfreulich mit jenem von Atomic. Zusätzlich zeigte der Partner Liebe zum technischen Detail: Statt der vom Planungsbüro vorgesehenen sieben Gassen wurde durch Jungheinrich eine Lösung mit nur fünf Gassen umgesetzt. "Indem Kartons in Größenfamilien eingeteilt und paarweise gebündelt werden", heißt es bei Atomic.

Ausgehend von Juni 2019 hat Jungheinrich als Generalunternehmer und Lieferant von Software und Steuerung das Projekt begleitet. Im August des Vorjahrs ging das Lager pünktlich – und damit allen Corona-Maßnahmen sowie Quarantäne-Auflagen in Altenmarkt zum Trotz - in Betrieb. 58.600 neue Stellplätze für Kartons und Behälter stehen nunmehr in dem 60 Meter langen, 26 Meter breiten und 24 Meter hohen Lager in Silobauweise zur Verfügung.

„Unsere Lösung für Atomic basiert auf drei Bausteinen“, erzählt Arturo Leon Barousse. „Effiziente Lagerung, ein kluges Fördertechnikkonzept und das Jungheinrich Warehouse Control System (WCS)“, so der Projektmanager bei Jungheinrich. Die Software steuert die intelligenten Prozesse. Teil der 400 Meter umfassenden Fördertechnik ist eine automatische Kartonerfassung, wobei eine 3D-Vermessung und Gewichtserfassung durchlaufen wird. „Dabei werden auch Bauchungen oder Durchbiegungen erkennt“, sagt Thomas Zach, Projektmanager bei Jungheinrich. Nicht nur Sensoren, sondern auch mehrere Kameras sind für die Konturenkontrolle und Aussortierung im Einsatz.

Das hat zur Folge, dass die 37 unterschiedlich großen Ladeeinheiten in Paare zusammengebildet werden“, so Zach. Passende Kartons werden zusammengestellt, bevor sie gemeinsam ins Hochregallager geschoben werden. „Dadurch können wir so dicht wie möglich lagern und das Volumen des Lagers optimal ausnutzen“, so Zach. Je nach Größe werden anschließend acht oder zehn Einheiten pro Regalfach gelagert – großteils ohne Behälter oder Tablare. Die Kommissionierung erfolgt jeweils direkt aus den Kartons, die dafür ausgelagert werden und anschließend alleine wieder ihren richtigen Lagerpatz finden, gesteuert vom WCS.

Für die Experten von Jungheinrich ist das Projekt heute - ein weiteres halbes Jahr nach dem Go-Live - damit freilich noch nicht zu den Akten gelegt. Jetzt steht der Kundendienst für die gesamte Lebensdauer der Anlage bereit. Dank der zahlreichen Standorte weltweit und in Österreich seien Servicemitarbeiter bei Bedarf auch schnell bei Atomic, heißt es beim Lagerautomatisierer.

„Nicht nur im Normalstaplerbereich, sondern auch für Automatisierungslösungen verfügen wir über ein dezentrales Netzwerk an Spezialisten“, gibt Andreas Ausweger, Geschäftsführer Jungheinrich Austria, zu Protokoll. Ein Argument, dem bei automatisierten Prozessen zusätzliches Gewicht zufällt. „Steht eine Anlage in einem Zentrallager still, kostet das dem Unternehmen Geld. Und das können wir verhindern“, sagt Ausweger.

Die neue Logistiklösung in Altenmarkt ist übrigens - gewiss eine gute Nachricht - für zusätzliche Kartonformate erweiterbar.