Green Production : Grüne Kostenbremsen: Wie Voestalpine, B&R und Maplan Energieeffizienz leben

Epochal. Ein Meilenstein für Konzern und Standort. Der Diminutiv - das wird beim Spatenstich in Kapfenberg Ende April deutlich - ist beim Ausbauprojekt der Voestalpine fehl am Platz. In drei Jahren soll das neue Edelstahlwerk in Betrieb gehen. Zur Gänze digitalisiert, produziert der Standort dann über 200.000 Tonnen Hochleistungsstähle. Im Jahr. Und effizienter, als man es je in der Stahlbranche gesehen hat: Das Werk wird das "weltweit modernste seiner Art sein", erzählt Franz Rotter, Voestalpine-Vorstandsmitglied und Leiter der Division High Performance Metals Division. Das schließt auch neue Maßstäbe beim Umweltschutz ein. Der Elektrolichtbogenofen - das Kernstück der Anlage, das hochreinen Schrott in Kombination mit Legierungsmetallen zu Edelstählen verschmilzt – wird etwa mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen befeuert. "Das setzt neue Benchmarks bei der Energieeffizienz", ist Michael Ebner, Energiekoordinator der Voestalpine-Division High Performance Metals, überzeugt.

Betriebliche Kostenbremsen aktivieren, die C02-Bilanz im Augen behalten: Vor diesen Herausforderungen stehen viele Unternehmen. Die Auftragsbücher sind voll, Standorterweiterungen stehen ins Haus. "Da macht man sich auch ohne Ökofimmel so seine Gedanken, wie man in Zukunft die CO2-Bilanz aufbessern kann", schildert ein Produktionsleiter eines steirischen Industriebetriebs. Vor einer größeren Erweiterung etwa steht die Innviertler EV Group, ein Hersteller von Prozessanlagen für die Halbleiterindustrie. Mit dem Bau der "Fertigung III" wird sich die Fläche zur Endmontage der Anlagen mehr als verdoppeln. "In allen neueren Gebäudeteilen ist die aktuellste Klimatechnik - dokumentiert durch ein Umweltmanagementsystem - im Einsatz", heißt es. Auch andere Big Names der heimischen Industrie legen beim Kapitel Energieeffizienz einen Gang zu. Ein Überblick.

„Durch energieeffiziente Produktion schonen Sie die Umwelt.“ Adressat der ministerlichen Ehrenbezeugung im März: Der Industrieelektronikhersteller B&R. Die Eggelsberger wurden vor wenigen Wochen im Rahmen der Aktion klimaaktiv als "treibende Kraft der Energiewende" prämiert. Optimierte Regelungstechnik senkte den Energieverbrauch in den letzten Jahren sukzessive - und im großen Ausmaß. Sowohl in der Fertigung als auch in allen Bürogebäuden sind Wärmerückgewinnungsanlagen in alle Heiz- und Kühlkreisläufe integriert. Jetzt legen die Innviertler nach. Der Automatisierer nahm kürzlich eine Photovoltaikanlage mit einer Spitzenleistung von einem Megawatt in Betrieb. Prognostizierter Jahresertrag: rund eine Million Kilowattstunden.

Durch die Anlage werden jährlich über 11.000 Tonnen weniger CO2 ausgestoßen. „Die Anlage wurde auf dem Dach unserer Produktionsgebäude installiert und ist mit einer Fläche von rund 7.500 Quadratmetern eine der größten Eigenverbrauchsanlagen in ganz Österreich“, schildert B&R-Chef Hans Wimmer. Der Strom werde zu 99,9 Prozent von B&R selbst verbraucht. Ein möglicher Überschuss geht ins öffentliche Netz. Damit fährt man gut: Schon jetzt gibt es bei B&R Überlegungen, die Leistung der Photovoltaikanlage zu verdoppeln.

Keinen Benchmark scheuen muss auch der Elastomermaschinenbauer Maplan. Eine Photovoltaikanlage mit 200 Kilovoltampere deckt erstaunliche drei Viertel des Strombedarfs der Kottingbrunner. Der Boden des Bürotraktes als auch der Produktionsstätte ist mit einer Fußbodenheizung ausgestattet. Diese wird mittels Grundwasser-Wärmepumpe ökologisch geheizt oder gekühlt. Wer nach draußen schaut, erblickt saftiges Grün: 40 Prozent der Außenflächen sind begrünt und werden mittels Brunnenwasser beregnet. Und viele Einzelprozesse wurden nach ökologisch sinnvollen Maßstäben umgekrempelt. Stichwort papierlose Fertigung. Aber auch Lackier- und Trockenkabine inklusive Wärmerückgewinnung. Durch neue Konservierungsmethoden der Lieferanten ist heute kein Teilewaschen der angelieferten Stahlkomponenten mehr notwendig. "Die Lieferanten liefern die Teile heute bereits trocken an. "Damit fallen im Gegensatz zu früher keine Konservierungsstoffe mehr für die Entsorgung an", heißt es bei Maplan.

Auch nicht von schlechten Eltern: Das Abwärme- und Wärmerückgewinnungskonzept im neuen Edelstahlwerk der Voestalpine. Wärme aus den Schmelzaggregaten wird in einem Heißwasserspeicher zwischengelagert. Von dort gelangt es in das interne Voestalpine-Fernwärmenetz – mit einem deutlichen Umwelteffekt: "Wir koppeln die Wärme großteils in das Netz der Stadt Kapfenberg aus", erzählt Harald Buchgeher, verantwortlich für internationale Projekte bei der voestalpine High Performance Metals. Alternativ wird es werksintern genutzt, etwa zur Bereitstellung von Kälte", erzählt der Projektleiter. Das Ergebnis: Bis zu 22 Gigawattstunden Fernwärme werden so pro Jahr eingespart. Auch Staub, Wärme und Lärm - drei ungeliebte Begleiter in Produktionen - werden so gut es geht - verbannt. Rekordverdächtig das Entstaubungsvolumen von 3,8 Millionen Normkubikmetern pro Stunde, das im Edelstahlwerk dann bei der Entstaubung sämtlicher Schmelzaggregate sowie der Werkshallen zur Verfügung stehen wird. Die Kühlung der Produktionsanlagen im neuen Werk erfolgt über einen geschlossenen Kreislauf. Durch eine so genannte Rückkühlanlage sinkt die Kühlwasserentnahme und -rückgabe in den nahen Thörlbach um mehr als 90 Prozent.