Produktion von morgen : Software-Rebellen

"Die besten Projekte entstehen aus der Not heraus", sagt Wolfgang Aigner, IT-Projektleiter des oberösterreichischen Herstellers Aspöck, der in seinem Werk in Peuerbach Lichtanlagen für alle Arten von gezogenen Fahrzeugen produziert. Die Produktvielfalt ist groß, die Anforderungen im Alltag auch. 290 Mitarbeiter bearbeiten an 80 Montageplätzen und teilweise im Zweischichtbetrieb komplex strukturierte Aufträge. Früher habe der hohe Aufwand an vielen Schnittstellen im Fertigungsprozess zu langen Durchlaufzeiten geführt, heißt es in einem von Aspöck veröffentlichten Internetvideo. Es habe viele Fehlermöglichkeiten gegeben und viele nicht abgestimmte Prozesse zwischen Kommissionierung und Vorfertigung. Auch die IT war ein Thema. Dazu Wolfgang Aigner: "Unser Altsystem war nicht mehr updatefähig." Das war aber wegen des auslaufenden Supports für das Betriebssystem Windows XP und wegen des Umstiegs auf 64-bit zwingend erforderlich.

Was Aspöck mit Unternehmen wie Fundermax, BRP Rotax oder Engel eint, ist ihr Digitalisierungsansatz: Ganzheitlicher geht es nicht. Zunächst erfolgte bei Aspöck auf der ERP-Ebene der Umstieg auf SAP. In einem zweiten Schritt wollte das Unternehmen auch auf der Ebene der Produktion und Logistik umsatteln, weil das alte, über viele Jahre gewachsene Lagerverwaltungssystem nicht mehr updatefähig war. Zwar waren IT-Systeme in den Werkhallen der vier Firmen auch bisher schon ein Faktor. Doch die Digitalisierung greift immer tiefer und sorgt für Flexibilität und zweistellige Effizienzzuwächse.

Dass in einem Lager wie dem von Fundermax nichts verloren geht, grenzt an ein Wunder. Die Losgröße bewegt sich zwischen einer und hunderten Platten. "Es gibt einige tausend unterschiedliche Aufträge im Planungshorizont", sagt Hartwig Schwarzlmüller, CIO von Fundermax. Dabei ist die Produktion extrem variantenreich. So werden im Werk in Wiener Neudorf bis zu 160 Platten in einem Pressvorgang unter hohem Druck mit ganz unterschiedlicher Dicke, Farbe, Format und Oberfläche gefertigt. "Wir brauchen maximale Flexibilität bei Werkzeugen und Material sowie die optimale Performance", erklärt Schwarzlmüller. Bis 2007 hatte das Unternehmen im Hintergrund drei unterschiedliche ERP-Systeme laufen. Mit der Zeit wurde das gesamte Unternehmen auf Anwendungen von SAP umgestellt. 2013 stellte IT-Chef Schwarzlmüller das Lager auf die erweiterte Lagerverwaltung SAP WM um. Seither ist jede Ablagefläche mit einem RFID-Tag versehen. In der Kabine jedes Gabelstaplers hängt jetzt ein Bildschirm – die Gabelstapler verfügen über Lesegeräte und WLAN. Dank zusätzlicher Sensorik ist jetzt der Standort jeder Platte jederzeit im System abrufbar. Für die Mitarbeiter im Lager generiert das System automatisch die benötigten Transportaufträge, damit sämtliche aktuellen Lieferungen rechtzeitig kommissioniert und in den richtigen LKW verladen werden.

Was gut klingt, war damals für den 24/7-Betrieb ein ziemlich heikler Umstieg, erinnert sich Schwarzlmüller: "Das war wie eine Operation am offenen Herzen." Wichtig sei hier, die Mitarbeiter ausreichend zu schulen und bei der Umstellung zu beraten, fügt er hinzu – schließlich sei nicht jeder mit einem Smartphone aufgewachsen. Dann nennt der Manager nur einen Aspekt von vielen, der sich mit der digitalen Lagerverwaltung verändert hat: "Wir haben nun eine durchgängige, voll integrierte, hoch automatisierte und papierlose Logistiklösung für alle Logistikprozesse von der Produktion bis zu Verladung und Transport" geschaffen.

Diesen Jänner stellte das Unternehmen die komplette Basis aller verwendeten SAP-Anwendungen auf die Hana-Technologie um. "Wir waren im Supply Chain Management schon an den Grenzen der Performance und konnten das alte System nur noch punktuell verbessern“, heißt es im Betrieb. Ausschlaggebender Punkt für den Wechsel zu Hana: die höhere Performance, die eine viel schnellere Planung erlaubt, denn für diese ist "die Variantenvielfalt, die sich hinter Losgröße 1 verbirgt, eine unglaublich komplexe Herausforderung".

Obwohl damit die gesamte ERP-Landschaft umgestellt wurde, war der Schritt diesmal viel leichter: "Das war einer der entspanntesten ,Go-Live‘, den ich seit Jahren gehabt habe", so Schwarzlmüller. Die Umstellung haben die erfahrenen SAP Inhouse Consultants in Zusammenarbeit mit SAP und dem Outsourcing-Partner (addIT) gestemmt.

Aspöck wollte zusammen mit der Firma IGZ die Komplexität in der Planung verringern und die Prozesse flexibilisieren. Eine besondere Herausforderung war die enge Verzahnung mit dem Materialfluss. Der Hersteller entschied sich dafür, die alten Systeme im Bereich der Lagerverwaltung durch SAP EWM und im Bereich der Produktion durch SAP ME zu ersetzen. Wie es vom Unternehmen heißt, biete einzig dieser Vorschlag eine Gesamtlösung mit direkter Integration von Produktion, Logistik und ERP.

Heute nutzt Aspöck ein Palettenlager, ein automatisches Hochregallager und ein automatisches Kleinteilelager. Das Kleinteillager dient als "Montagebus" für die vollautomatische Ver- und Entsorgung der auf zwei Etagen angebundenen Arbeitsplätze. SAP ME steuert die komplette Produktion. Über Touchscreens werden die anstehenden Aufträge angezeigt. Bei Zuteilung eines Auftrages an einen Mitarbeiter wird automatisch der Nachschub aus dem Lager in den Montagebus über SAP EWM angestoßen. Nach Angaben von Aspöck ist seit der Umstellung die Durchlaufzeit um bis zu 25 Prozent und der Arbeitsaufwand für die Planung eines Fertigungsauftrags um die Hälfte gesunken.

BRP Rotax, ein Tochterunternehmen des kanadischen BRP-Konzerns, baut Antriebsaggregate für BRPFreizeitfahrzeuge, Karts, Motorräder und Leicht- und Ultraleichtflugzeuge. Rund 80 unterschiedliche Motorvarianten sind lieferbar. Allein bei Flugmotoren umfasst die Kundenkartei über 200 Flugzeughersteller weltweit. Und während etwa Automobilhersteller einem Automodell eine eigene Fabrik widmen, kommen bei Rotax all diese Motoren von ein und demselben Standort. "Die Losgröße geht immer weiter nach unten. In der Montage mussten Änderungen passieren", sagt Markus Waldl, Gruppenleiter Powertrain IS Applications.

Irgendwann war es vorbei mit den Anpassungen der alten Produktionssteuerung MES. Vor knapp zwei Jahren ließen die Oberösterreicher mögliche neue Systeme prüfen. Die Wahl fiel auf das Werkzeug SAP ME, das mit der bestehenden Einsatzplanung ERP gut harmoniert. Heute ist Rotax, gemeinsam mit Implementierungspartner ABF aus Linz, mitten in der Umstellung: Die Ablöse des alten Systems startete im Herbst, ein weiterer Teil wird bis Juli 2015 abgelöst, und gerade laufen die Vorbereitungen für die Ausrollung am BRP-Standort in Mexiko.

Die Auswirkungen auf den Alltag im Werk in Gunskirchen sind enorm. "Es passiert gerade ein massiver Wechsel von Insellösungen zu einer vernetzten Landschaft", sagt Waldl. Die Rückverfolgbarkeit sei sehr viel umfassender möglich, was gerade bei Flugmotoren eine große Rolle spiele. Auch die deutlich höhere Unterstützung des Mitarbeiters am Montageband sei gegeben, so Waldl, was für Rotax im Vorfeld von zentraler Bedeutung war. Die Steuerung sei jetzt "maschinennäher" und ermögliche eine höhere Integration zwischen Mensch und Maschine. So lassen sich nun alle Parameter auslesen – etwa, um wie viel Newtonmeter eine Schraube gedreht wird.

Eine globale Marke ist Engel schon lange. Der Hersteller von Spritzgießmaschinen betreibt acht Standorte in Europa, Asien, den USA – und wächst jedes Jahr weiter. Da war es nur eine Frage der Zeit, bis es in St. Valentin, wo Engel Großmaschinen baut, zu klein wurde. Das Hochregallager war fast immer randvoll, etwa 1.200 Lagerplätze verteilten sich dezentral auf weitere Lager, entsprechend lang waren die Wege dazwischen. Das Unternehmen entschied sich für einen gründlichen Umbau: Auf einer bestehenden Lagerfläche sollte ein automatisches Kleinteillager neu errichtet und die gesamte Lagerung zentralisiert werden. Ein Materialfluss-System sollte alle automatischen Lager gemeinsam verwalten. "Und wenn man schon ein neues Lager baut, haben wir uns auch die Frage gestellt, wie es mit der IT weitergehen soll", sagt Georg Prinz, Projektleiter Implementierung EWM.

Dann machte sich Engel auf die Suche nach Anbietern. Einem für den Lagerbau/Hardware, und einem für eine neue Lagerverwaltung. Bei der Hardware machte Ylog das Rennen. Die Tochter des Lagerlogistikers Knapp liefert das Shuttlesystem für das automatische Kleinteillager: Weiße selbstfahrende Roboter, die Kisten bis 50 Kilogramm längs wie quer fahren können und damit auch verwinkelte Räume ohne Probleme bewältigen. Nachdem Engel bei der Software mehrere mögliche Szenarien und Systeme durchgerechnet hatte, fiel die Wahl auch hier auf die Lagerverwaltung SAP EWM, als Implementierungspartner holte man Knapp IT Solutions an Bord, die weltweit Logistikanlagen baut und zur selben Gruppe gehört wie Ylog. Wolfinger wie auch Gerald Lassau, Geschäftsführer von Knapp IT Solutions, betonen einen Aspekt, der dem Unternehmen wichtig war: Die einfache Erweiterbarkeit und Skalierbarkeit der neuen Lagerstruktur.

In diesen Tagen steigt die Spannung im Werk in St. Valentin. Nach der Realisierungsphase läuft jetzt noch bis Ende Juli die Testphase. Während dann die Belegschaft bis Mitte August in Betriebsurlaub geht, legen die Engels den Hebel um. "Nach zwei Wochen muss das System laufen", sagt Jochen Wolfinger. Die Wahrscheinlichkeit, dass es das tut, ist hoch. Der einzige Nachteil: Für einige Ingenieure bei Engel wie für ihren Implementierungspartner fällt der Urlaub diesen Sommer ins Wasser.