Elektromobilität : So produziert BMW den i4

"Die Vorbereitungen für einen Umbau, wie er in München für den BMW i4 stattfindet und der in der Endphase ist, laufen über zwei oder drei Jahre“, erzählte Markus Baumann, Leiter Test und Digitale Inbetriebnahme bei BMW im Mai des Vorjahrs. Mittlerweile steht das viertürige Gran Coupé vor seiner Auslieferung: Die Markteinführung erfolgt im April 2022 mit zwei Modellvarianten.

Der BMW i4 entsteht im Rahmen einer flexiblen Fertigung im BMW Group Werk München auf einer gemeinsamen Montagelinie mit Plug-in-Hybrid- und Verbrennungsmotor-Modellen. Für die Fahrzeugproduktion wird ebenso wie für die Herstellung der Batteriezellen zu 100 Prozent Öko-Strom genutzt. Das für die Hochvoltbatterien benötigte Aufkommen an Kobalt und Lithium wird von der BMW Group aus kontrollierten Quellen beschafft und an die Hersteller der Batteriezellen geliefert. Das Konstruktionsprinzip der Elektromotoren ermöglicht den Verzicht auf den Einsatz von Metallen der Seltenen Erden in den Rotoren der Antriebe. Zur ressourcenschonenden Produktion des BMW i4 tragen auch ein hoher Anteil an Sekundärrohstoffen und Recyclingmaterialien bei.

Für den erforderlichen Aus- und Umbau der Produktionsanlagen hat BMW rund 200 Millionen Euro in das Stammwerk des Unternehmens investiert. Schon in der Planungsphase wurden digitale Tools eingesetzt, um im Vorfeld des Umbaus zukünftige Bandabschnitte, Anlagenkonzepte und Fertigungsprozesse mittels Virtual Reality zu simulieren, heißt es bei BMW. Mithilfe von VR-Brillen erhielten sie vorab eine Vorstellung von ihren künftigen Arbeitsschritten und lieferten wertvolles Feedback hinsichtlich der Ergonomie und des optimalen Prozessablaufs.

Im Karosseriebau gelang ein Musterbeispiel für Integrationsleistung. Ein Großteil der für den BMW i4 erforderlichen neuen Fertigungsprozesse konnten in den bereits bestehenden Produktionsanlagen dargestellt werden. "Lediglich für die Bodengruppe und den Hinterbau des Elektrofahrzeugs wurden zusätzliche Anlagen benötigt, da sich diese von konventionellen Architekturen vor allem aufgrund des Elektroantriebs und der Hochvoltbatterie unterscheiden", so der Hersteller.

Eine neue, vollautomatische Batteriemontage wurde in den bestehenden Montageprozess integriert, um die Hochvoltbatterie in die Karosserie einzubauen. Diese Anlage ist in der Lage, selbstständig und mithilfe eines Kamerasystems die korrekte Position der angelieferten Batterie auf dem Förderband zu prüfen. Der Transport der Batterie zum Montageort erfolgt ebenso vollautomatisch wie das Verschrauben an der Karosserie. Darüber hinaus wurden für den BMW i4 eine neue Elektro-Hängebahn und im Fahrzeug-Finish robuster konstruierte Förderbänder installiert.

Das BMW-Werk Steyr fertigt exklusiv das Gehäuse, in dem der Elektroantrieb des i4 passgenau verbaut ist. "Die Präzision der mechanischen Fertigung in Steyr trägt so zur Langlebigkeit der hochintegrierten Antriebseinheit bei", heißt es bei BMW. Auch in der Fahrzeugkühlung steckt heimisches Knowhow: Sie und das Wechselstrom-Ladeequipment des i4 wurden am Entwicklungsstandort Steyr konzipiert und erprobt.

Der für die Automobilfertigung in München benötigte Strom wird aus erneuerbaren Quellen gewonnen. Mit innovativen Fertigungstechnologien wird auch der Wasserverbrauch für die Fahrzeugproduktion im Werk München kontinuierlich reduziert. So gehört beispielsweise die Lackierstraße des Stammwerks zu den weltweit modernsten und ressourceneffizientesten Anlagen ihrer Art. Sie umfasst unter anderem eine innovative Trockenabscheidung, welche komplett ohne Wasser, Chemie und andere Zusatzstoffe auskommt.

Der ebenfalls neu vorgestellte iX wird im Werk Dingolfing produziert, auch für dieses Fahrzeug kommen die Antriebsgehäuse aus Steyr.