Endlosverfahren

So fertigt Banner Starterbatterien mit einem Bruchteil von Strom

Bei der Fertigung von Starterbatterien gelingt dem Linzer Batteriehersteller Banner mit einem neu designten Prozess ein famoser Effizienzsprung.

Von

„Das wird uns weitere Einsparungen bringen.“
Thomas Bawart, technischer Geschäftsführer Banner

Ein famoser Effizienzsprung - der sich nicht nur durch die kaufmännische Brille betrachtet gut macht, sondern auch den Stromverbrauch im eigenen Produktionsprozess auf ein Viertel schrumpft: Ein solcher gelang dem Batteriehersteller Banner in einem Optimierungsprojekt für eine neue K20-Starterbatterie, die seit April im Markt ist. Im Zuge des Projekts, das die Oberösterreicher im Vorjahr mit dem Energieberater Sattler in Angriff nahmen, „optimierten wir die Elektrodenfertigung und den Pastiervorgang“, schildert der technische Geschäftsführer Thomas Bawart.

So konnte der Energieverbrauch auch in der vor- und nachgelagerten Produktionskette verringert werden. Schon bisher werden 99,9 Prozent der Bestandteile von Altbatterien wiederverwendet. Jetzt krempelte man einen ganzen Produktionsprozess um.

Endlosverfahren 

Denn bisher wurden beim Prozess des Vorcastings im ersten Schritt die Elektrodengitter, also das Grundgerüst für die fertige Elektrode, gegossen. Ausgangspunkt für die Produktion ist das Schmelzen der Calcium-Bleilegierung. Bei diesem sogenannten „Book-Casting-Verfahren“ werden diskontinuierlich zwei zusammenhängende Bleigitter in einem Gießautomaten gegossen. Am Ende - nach Pastierung und Vortrocknung erfolgte die Plattentrennung: Die immer noch als Doppelgitter geführten Einheiten werden in diesem extra Prozessschritt getrennt und die Fahnen gebürstet. „Im Unterschied zum bisherigen Verfahren handelt es sich beim neuen um ein Endlosverfahren“, schildert Bawart.

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Stromverbrauch auf ein Viertel geschrumpft: Optimierte Elektrodenfertigung im Banner-Werk Leonding

Die Gitter werden in einer ConCast-Anlage - sie verbindet die Vorteile eines gegossenen Gitters mit geringeren Fertigungstoleranzen und höherer Prozessstabilität -  bereits als Endlosband gegossen. Dann werden sie als Coils zu je 30.000 Stück aufgerollt und so zu den weiteren Prozessen transportiert. „Die Optimierung dieser Manipulationsprozesse zwischen den Produktionsschritten wird zu einer weiteren Energieeinsparung führen“, heißt es bei Banner.

Im nächsten Produktionsschritt werden die Platten, wiederum im Endlosverfahren, mittels einer kontinuierlichen Stahlband-Pastierung mit automatischer Plattentrennung gefertigt. Der Prozess der Vortrocknung erfolgt ebenfalls in der kontinuierlichen Linie und schließt nahtlos an die Pastierung an.

Erst der Anfang

„Durch die Umstellung der Linie vom diskontinuierlichen Betrieb auf die Endlostechnologie kommt es unweigerlich auch zu einer großen Ausweitung der Kapazitäten im Prozess“, so Bawart. Kennzahl dafür sind die fertigen Elektrodenplatten, die pro Schicht produziert werden können. Dieser Wert ist derzeit mit 83.000 Platten/Schicht limitiert und wird sich in Zukunft auf eine Kapazität bis zu 200.000 Platten/Schicht erhöhen. „Es werden derzeit also lediglich erst 41,5 Prozent der zukünftigen maximalen Kapazität erzeugt“, so der Banner-Technikchef.