Bahnindustrie

Siemens Österreich nimmt "modernste Roboterschweißanlage der Bahnindustrie" in Betrieb

Bei Siemens Österreich nimmt in Graz eine neue robotergesteuerte Rahmenschweißanlage die Produktion auf. Das Gerät ist 21 Meter lang, wiegt 65 Tonnen und hat stattliche 1,5 Millionen Euro gekostet. Die Anlage kann bis zu sieben Tonnen Gewicht automatisiert schweißen.

Die Siemens Mobility hat in Graz eine neue robotergesteuerte Rahmenschweißanlage offiziell in Betrieb genommen. Die 65 Tonnen schwere und 21 Meter lange Anlage hat rund 1,5 Mio. Euro gekostet und kann komplette Lokrahmen mit bis zu sechs Metern Diagonalmaß und sieben Tonnen Gewicht automatisiert schweißen. Damit sollen wettbewerbsfähige Produktionszeiten erzielt werden.

"Modernste Roboterschweißanlage der Branche"

Stefan Erlach, Leiter der Abteilung Fahrwerke bei Siemens Mobility Österreich, bezeichnete sie als die "modernste Roboterschweißanlage der Branche" und meinte, dass die "stabil steigende Auslastung" des Werks in Graz die Investition rechtfertige. Nächste Projekte seien schon in Planung.

Eckdaten zum Standort Graz: 1.100 Mitarbeiter

Im Siemens Mobility Werk Graz arbeiten rund 1.100 Menschen - unter ihnen 60 Lehrlinge. Rund 2.500 Fahrwerke werden jährlich erzeugt. Mehr als 240 Engineering-Experten arbeiten im Bereich Forschung und Entwicklung. Drehgestelle aus dem Werk Graz werden weltweit bei zahlreichen Siemens-Schienenfahrzeugen eingesetzt, wie etwa bei den in Österreich bekannten Fahrzeugen Vectron, Railjet und Cityjet der ÖBB.

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"Nicht die letzte Investition hier"

Finanzvorstand Christian Schomer meinte dazu: "Das wird nicht die letzte Investition hier gewesen sein." Sie seien in Zeiten von Digitalisierung und Automatisierung unerlässlich, "um uns vorne zu halten". Martin Merstallinger, Vorstand der IGM Robotersystem AG, die die Anlage gebaut hat, schilderte: "In dieser Größenordnung bauen wir vielleicht einmal pro Jahr eine Anlage."

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Ein Hauptaugenmerk der Maschine liege auf der deutlichen Steigerung der Produktivität und der Produktionskapazitäten, "aber auch auf der Optimierung der Schnittstellen zwischen Mensch und Maschine. Die Funktion des Mitarbeiters wandelt sich vom ausführenden Handwerker zum überwachenden Techniker." Diese können die Betriebszustände via App auf dem Smartphone erkennen. Vorausschauende Wartungsarbeiten seien daher möglich, wodurch drohende Anlagenstillstände schon früher identifiziert und verhindert werden.

(v.l.n.r.).), Martin, Merstallinger, (CEO, IGM, Robotersystem, AG), Stefan, Erlach, (Siemens, Mobility), LH, Hermann, Schützenhöfer, (ÖVP), Christian, Schomer, (Siemens, Mobility), LHStv., Michael, Schickhofer, (SPÖ), Landesrätin, Barbara, Eibinger-Miedl, (ÖVP), Bgm., Siegfried, Nagl, (ÖVP), Stadtrat, Günter, Riegler, (ÖVP), am, Dienstag, 04., Juni, 2019, im, Rahmen, eines, Pressetermins, der, Siemens, AG, Österreich, anl., der, "Inbetriebnahme, der, neuen, digital, gesteuerten, Roboter-Rahmenschweißanlage", in, Graz. © APA/INGRID KORNBERGER

Im Bild von links: Martin Merstallinger (CEO IGM Robotersystem AG), Stefan Erlach (Siemens Mobility), LH Hermann Schützenhöfer (ÖVP), Christian Schomer (Siemens Mobility), LHStv. Michael Schickhofer (SPÖ), Landesrätin Barbara Eibinger-Miedl (ÖVP), Bgm. Siegfried Nagl (ÖVP), Stadtrat Günter Riegler (ÖVP) anlässlich der Inbetriebnahme der neuen Roboter-Rahmenschweißanlage".

Alle Programme der Anlage im "digitalen Zwilling"

Alle Programme der Anlage wurden erstmals im Werk mit dem "digitalen Zwilling" - dem computersimulierten Ebenbild der Anlage - erstellt. Das erlaube eine rasche Inbetriebnahme und ermögliche dauerhaft eine besonders hohe Anlagenverfügbarkeit, weil kleine und große Neuprogrammierungen auch offline möglich sind. Die neuen Programme werden von der Anlage selbsttätig eingelesen.

Neben dem Schweißen können auch weitere Arbeitsschritte wie das Beschneiden der Schweißlaschen und das Setzen von Anschweißteilen auf der Anlage in einem einzigen Arbeitsschritt erledigt werden. Als zusätzliches Highlight bietet die Anlage eine volumetrische Nahtquerschnittsvermessung mit Hilfe spezieller Lasersensoren. Laut Merstallinger war es eine "große technische Herausforderung", die Anlage in dieser Form hinzustellen. (apa/red)

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