Antriebs- und Steuerungstechnik

Sicher, schnell, sparsam: Neuer Pistolen-Ionisierer von SMC

Ob in der Automobil-, Elektro- oder Maschinenbauindustrie – statische Elektrizität kann den Fertigungsprozess beeinträchtigen und die Qualität des Endprodukts erheblich mindern. Was dagegen getan werden kann.

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Der handliche und mit 200 g besonders leichte Pistolen-Ionisierer der Serie IZG10 von SMC baut elektrostatische Aufladung in Sekundenbruchteilen ab, entfernt Partikel wie Staub oder Schmutz effizient und verbessert so die Qualität der Endprodukte in zahlreichen Industriebranchen. 

Die Negativeffekte elektrostatischer Energie können erhebliche Probleme bei Produktionsprozessen verursachen – von Staubanhaftungen an Werkstücken über Schwierigkeiten beim Entfernen von Verunreinigungen bis hin zu Problemen bei Lackierprozessen wegen Pulveranhaftung. Mögliche Konsequenzen sind inhomogene Endprodukte, Reklamationen und hohe Folgekosten. SMC, der Spezialist für pneumatische und elektrische Automatisierung, bietet mit der Serie IZG10 einen neuen, leichten und effizienten Ionisierer in Pistolenausführung an, der Staub- oder Schmutzanhaftungen infolge statischer Elektrizität gezielt entfernt und somit die Qualität des Endprodukts verbessert. 

Schnelle und sichere Neutralisation

Die Serie IZG10 neutralisiert statische Aufladungen schnell und präzise – beispielsweise bei einem Abstand von 150 mm und einem Betriebsdruck von 0,2 MPa in nur 0,3 s und mit einer sehr geringen Restladung von etwa ±10 V. Echtzeitanzeige-LEDs helfen dem Bediener dabei, den Betriebsstatus des Gerätes abzulesen, sodass Fehlfunktionen oder notwendige Gerätewartung schnell erkannt werden können und die Prozesssicherheit somit gesteigert wird. Die optionale Bypass-Düse (OSHA1910.242b-konform) überschreitet selbst bei verstopfter Hauptdüse nie den Druck von 210 kPa (30 psi) und gewährleistet so die Sicherheit des Bedieners. 

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Mehrere Modi zur sparsamen Anwendung

Dabei ist der Pistolen-Ionisierer einfach zu bedienen, verfügt über ein Gewicht von nur 200 g (mit Standard-Düse) und ist standardmäßig mit einer Versorgungsspannung von 24 V ausgestattet – ein weiterer Vorteil im Vergleich zu Lösungen mit schwerem Hochspannungskabel. Die Serie IZG10 verfügt über zehn Betriebsmodi, die sich in zwei Gebläse-Einstellungen unterscheiden lassen – kontinuierliche Blasluft oder Impulsblasluft –, die ganz leicht über den Modus-Einstellschalter eingestellt werden können. Beim Betrieb mit kontinuierlicher Blasluft wird das Werkstück durchgehend mit ionisierter Luft entladen. Um Luft einzusparen, kann der Betrieb auf Impulsblasluft umgestellt werden. Der Luftdurchfluss kann über ein manuell einstellbares Durchflussregelventil angepasst werden. Die Betriebsmodi und die Durchflussregelung bieten somit Flexibilität und erlauben die gezielte Anpassung an verschiedene Fertigungsphasen und verbessern gleichzeitig das Endproduktergebnis. 

Hohe Lebensdauer für breiten Einsatz

Im Gegensatz zu Ionenpistolen, die mit Umgebungsluft versorgt werden, erfolgt die Luftversorgung des IZG10 mit Nebenluft der Anlage und somit mit trockener, sauberer Druckluft. Das verhindert Verunreinigungen der Elektrodennadel und verlängert die Lebensdauer sowohl der Nadel als auch der Pistole selbst (bis zu 50 Mio. Zyklen bei 6 bar). Die Konstruktion des IZG10 ermöglicht eine einfache und zeitsparende Wartung: Die Düse und Elektrodennadel können bequem und schnell in nur wenigen Handgriffen ausgetauscht werden. 

Zusätzlich befinden sich an der Pistole im Blickfeld des Bedieners grün bzw. rot leuchtende LEDs zur Kontrolle von Pistolen- und Wartungsstatus. 

Der Pistolen-Ionisierer IZG10 eignet sich in allen Industriezweigen insbesondere für Anwendungen, wo statische Elektrizität manuell von Oberflächen entfernt werden muss – von der Verpackungs- und Lebensmittelbranche über die Bereiche Medizin und Pharmazie bis hin zur Elektronik-, Automobil-, allgemeinen Automatisierungs- und Fertigungsindustrie. So kann dieser etwa zur statischen Neutralisation und Staubentfernung bei Montageprozessen eingesetzt werden sowie bei der Fertigung von Kunststoff- oder Kunstharzprodukten, bei Digitaldruckanwendungen (z. B. Reinigung des unbedruckten Mediums vor dem Druck) oder bei Lackier-/Beschichtungsverfahren.