Tech in Use : Regal-und Behälterlösungen für individuelle Bedürfnisse

„Bewährt hat sich unsere verfahrbare Regalanlage mit permanenter Abstandsregelung, die wir unter der Bezeichnung PROmobile synchro auf den Markt gebracht haben“, erklärt Peter Kerth, Leiter des gesamten Produktmanagements und gleichzeitig Produktmanager für die Behältersysteme bei der Bito-Lagertechnik. Diese Innovation ist beispielsweise bei dem saarländischen Verpackungshersteller Hager Papprint erfolgreich im Einsatz. „Die Feuertaufe ist damit bestanden“, freut sich der Leiter des Produktmanagements. Verfahrbare Regalanlagen in Paletten- oder Kragarm-Ausführung bieten eine enorm hohe Lagerkapazität, weil sich Bediengänge einsparen lassen und die Regale damit Lagerfläche am besten nutzen. Sie eignen sich besonders bei einer hohen Artikelvielfalt oder bei einem häufig wechselnden Warensortiment. Laufen die Regale auf ihren Wagen jedoch nicht parallel in einem Winkel von 90 Grad zu den Führungsschienen, weil sie zum Beispiel unsymmetrisch beladen sind, entsteht schnell ein Schieflauf. Die Spurführungselemente in den Schienen können verklemmen, es kommt zum Verschleiß. Um das zu vermeiden, hat Bito für das bewährte Lagersystem PROmobile eine permanente Abstandsregelung entwickelt.

Zum Einsatz kommen schnelle und leistungsfähige Embedded Controller, die verschiedene Regelungsaufgaben unabhängig vom Betriebssystem übernehmen. Die Abstandsregelung bestimmt permanent die exakte Position des Wagens während des Verfahrvorgangs und regelt die Geschwindigkeit aller Antriebe, sodass diese stets gleich laufen. „Damit haben weder schwer beladene Paletten noch eine ungleiche Beladung Einfluss auf das Fahrverhalten“, erklärt Peter Kerth. „Bei Hager Papprint sind die Regalreihen fast 29 Meter lang“, beschreibt der Produktmanager die Anwendung. Und selbst wenn diese ungleichmäßig beladen sind, kommt es zu keinem Schieflauf. Das minimiert den Verschleiß an Rädern und Schienen erheblich. Thomas Wirbel, Geschäftsführer bei Hager Papprint ist begeistert: „Mit dieser Anlage können wir nun wesentlich flexibler unsere Waren ein- und auslagern.“ Die höheren Kosten für die Distanzkontrolle amortisieren sich zudem schnell durch die gesteigerte Lebensdauer.

Eine maximale Flexibilität bietet auch das Palettendurchlaufregal PROflow. Denn durch das standardisierte Baukastensystem kann Bito schnell, flexibel und effizient eine optimale Lösung für spezielle Anforderungen konfigurieren. Dieses Regalsystem hat sich in vielen Anwendungen bewährt – zum Beispiel bei der Mera Tiernahrung GmbH. Das Unternehmen nutzt das Regal als Pufferlager: Das Hundefutter wird nach der Produktion in Kartons und in Säcken auf Europaletten in dem Durchlaufregal eingelagert und von dort auftragsbezogen kommissioniert. Im Vergleich zu statischen Palettenregalen lässt sich mit diesem System das FiFo-Prinzip (First-in-First-out) einfach umsetzen. Bei jedem Regalblock werden die einzelnen Kanäle auf der Beschickungsseite mit den entsprechenden Paletten gefüllt. Die Entnahme erfolgt auf der gegenüberliegenden Seite. Die Ware, die zuerst eingelagert wurde, wird damit auch zuerst entnommen. Das erleichtert es dem Anwender, Haltbarkeitsdaten zu überwachen, Chargen oder Produktionsserien zusammenzustellen.

Das Baukastensystem rund um Bito-PROflow wird ständig erweitert, um die immer komplexer werdenden Anforderungen der Lagerbetreiber zu erfüllen. „Neu in diesem Baukasten ist das innovative PROflow Active System“, sagt Peter Kerth. Dabei handelt es sich um intelligente, motorisch angetriebene Rollen, die Paletten beim Anlaufen unterstützen und sie im Kanal selbstständig abbremsen. Damit fahren selbst schlechtere Ladungsträger oder Paletten mit empfindlicher Ware sicher durch den Kanal, ohne dass es zu Kollisionen oder Bruch kommen kann. „Im Palettendurchlaufregal rollen die Paletten von der Beschickungs- bis zur Entnahmeseite über geneigte Schwerkraftrollenbahnen“, erklärt Peter Kerth. „Werden jedoch sensible, höherwertige oder leicht zu beschädigende Produkte mit diesem Lagersystem gehandhabt, können sie zu Bruch gehen, denn die Paletten rollen im Kanal aufgrund der Neigung der Rollenbahnen gegeneinander.“ Die Gefahr ist besonders dann vorhanden, wenn die Ware über die Palette hinausragt. Für den Anwender kann das teuer werden. „Mit den Active-Rollern können wir außerdem die Neigung des Kanals von den marktüblichen vier Prozent auf zwei Prozent senken“, betont der Produktmanager. Das macht die Durchlaufregale noch platzsparender. Denn durch die geringere Neigung lässt sich häufig eine weitere Lagerebene realisieren. „Wir haben diese Lösung nun auf dem Markt eingeführt“, sagt Peter Kerth. „Pilotprojekte befinden sich in der Überprüfungs- oder Planungsphase – und bis jetzt sind wir mehr als zufrieden.“

Ebenfalls erfolgreich im Einsatz ist auch die neue Bitobox CTB für C-Teile – zum Beispiel bei der Weckenmann Anlagentechnik GmbH & Co. KG im baden-württembergischen Dormettingen. Das Unternehmen zählt zu den international führenden Herstellern und Entwicklern von Anlagen und Maschinen, mit denen Anwender Betonfertigteile für den Hochbau produzieren. „Der Behälter ist sehr stabil, so dass enorm schwere Metallteile problemlos gelagert werden können. Die zuverlässige Auszugssicherung erleichtert ebenso die Entnahme der C-Teile für die Kommissionierer wie der großzügige Radius am Behälterboden“, sagt Peter Kerth. Die Bitobox, die speziell für das C-Teile-Management im Kanban-System entwickelt wurde, kann mit Unterteilern ausgestattet werden und eignet sich sowohl für das Ein- als auch für das Zwei-Behälter-Kanbanprinzip. Zur Sortimentserweiterung hat Bito nun noch ein verfahrbares C-Teile-Regal entwickelt. Dieses besteht aus einem doppeltiefen Fachbodenregal mit speziellen Fachböden, die mit 20 Millimetern extrem flach sind, und den passenden CTB-Behältern. Das System darf im voll beladen Zustand verfahren werden. Die permanente Versorgung von Arbeits- und Montageplätzen mit Kleinteilen wie Schrauben und Muttern kann somit komfortabel gesichert und die Produktionsabläufe effizienter gesteuert werden.

„Gitterboxen haben in der Praxis so einige Nachteile“, berichtet Peter Kerth. „Sie lassen sich zum Beispiel nicht richtig reinigen und Mitarbeiter können sie selbst im leeren Zustand nur schwer bewegen.“ Und weil Losgrößen in Produktion und Montage immer kleiner werden, sind diese Behälter oft nur zum Teil gefüllt – damit verschwenden sie wertvollen Platz im Lager. „Wir haben mit der Bitobox SL darauf reagiert“, sagt Peter Kerth. Der Schwerlastbehälter mit den Grundmaßen 800 x 600 Millimeter kann trotz leichter Bauweise bis zu 500 Kilogramm Last aufnehmen. Durch die Ausstattung mit Kufen ist auch eine einfache Handhabung mit Staplern möglich. Im Leerzustand lässt er sich platzsparend stapeln und besitzt ein großes Innenvolumen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass der Behälter hervorragend auf Rollenbahnen läuft.

Das hat auch die die Schubert & Salzer Feinguß Lobenstein GmbH mit Sitz im thüringischen Bad Lobenstein überzeugt. Die Feingießerei hatte ihre Gussteile in Metallbehältern gelagert, dann aber gegen die Bito-Behälter getauscht. „Sie lassen sich einfach ergonomischer handhaben und schützen die Gussteile vor zu schneller Korrosion“, freut sich Dr. Holger Reichenbächer, Mitglied der Geschäftsleitung sowie verantwortlich für Prozessentwicklung und Technologie. Ein weiterer Vorteil ist ihre einfache Reinigung, da die Behälterwände glatt sind und es keine Innenkanten gibt. „Wir können sie einfach auf den Kopf stellen, und schon sind sie sauber“, sagt Dr. Reichenbächer. Aus den gleichen Gründen setzt auch der Hersteller von Schaltgeräten, die K. A. Schmersal GmbH & Co.KG in Wuppertal, auf die Schwerlastbehälter von Bito. „Für eine wirtschaftliche Produktion ist uns der effiziente Materialfluss innerhalb unseres Fertigungsbetriebs äußerst wichtig“, sagt Adrian Hergarten. Er ist Meister für Lagerwirtschaft und für die Materialversorgung der Bearbeitungszentren verantwortlich, auf denen die Mitarbeiter Gehäuse und Deckel für Schaltgeräte aus Guss- oder Messingmaterialien fertigen. „Wir haben jetzt ein wesentlich leichteres Handling“, resümiert Hergarten zufrieden. „Unsere Mitarbeiter können das Material einfach und ergonomisch entnehmen. Außerdem sparen wir erheblich Platz in der Produktionshalle, weil die Behälter ideal an die Losgrößen angepasst sind.“

Eine weitere Innovation, die Bito in diesem Jahr auch auf der Weltleitmesse CeMAT in Hannover vorgestellt hat, ist die Bitobox XLmotion. „Das ist unsere Antwort auf den stetig zunehmenden Automatisierungsgrad in der Intralogistik“, sagt Peter Kerth. Ein neuartiger Umlaufboden sorgt zum Beispiel für eine hohe Stabilität und für minimale Laufgeräusche. Im Vergleich zu anderen Behältern, die ebenfalls in automatisierten Lagern eingesetzt werden, kann sich der Lärmpegel je nach Bodenart von 71 auf 63 db verringern. Lärm hat einen enormen Einfluss auf die Gesundheit und die Leistung der Mitarbeiter. Er ist nicht nur lästig, sondern kann auch das Gehör schädigen, Stress auslösen und krank machen. „Mit dieser Bitobox haben wir verschiedene Anforderungen erfüllt, die Unternehmen zunehmend an Behälter stellen“, sagt der Bito-Produktmanager. Der Anwender hat zum Beispiel die Möglichkeit, Längs- und Querteiler über Rastnasen in die optionalen Fixierlöcher einzusetzen. Mit diesen Facheinsätzen kann der Benutzer je nach Bedarf den XLmotion bis zu 16-mal unterteilen. „Wir sind uns sicher, dass er sich in der Praxis bewähren wird“, ist Peter Kerth überzeugt.