Big Leaguer der Produktion : Produktionswettbewerb Fabrik2021: So lief die Evaluierung bei Tele Haase

Wer in der Vorarlberger Allee 38 am südlichsten Rand von Wien die Welt des Steuergeräteherstellers Tele Haase betritt, erlebt eine Portion Konsequenz: 12,3 Millionen Euro Jahresumsatz, 80 Mitarbeiter, Vertretungen in 60 Ländern und ein Geschäft, das maßgeblich auf zwei Standbeinen der industriellen Wertschöpfung aufsetzt: Neben den eigenen Elektronikprodukten, darunter Zeit- und Überwachungsrelais, Lastwächtern sowie Netz- und Anlagenschutzlösungen, zeigt man seit kurzem - befeuert durch ein internes Startup-Hub - auch als EMS-Dienstleister Flagge. Das Spektrum reicht von Beratung bei der Produktionsüberleitung bis hin zu kompletten Fertigungsservices. Ansetzen lässt sich aber schon davor, „und zwar bei der rein entwicklerischen Leistung“, wie Gerhard Sattler, fachlicher Verantwortlicher der SMT & THT-Bestückung und nach über 33 Jahren Unternehmenszugehörigkeit ein Urgestein der Firma, erzählt.

2012 verpasste sich das Unternehmen eine neue Unternehmensorganisation, die Mitarbeiter organisieren sich seither eigenverantwortlich, Entscheidungen werden in Kreisen und Teams getroffen, auch in der Produktion. Passend dazu entwickelt Tele Haase nun auch selbst Lösungen wie gemacht für das Zeitalter des Internets der Dinge. Und legte laut Sattler auch nach Ausbruch der Pandemie eine erstaunliche Entwicklung hin. Während andere Unternehmen an der Schmerzgrenze operieren, kletterten die abgerufenen Stückzahlen bei den Wienern um ein Drittel nach oben. Und obwohl, wie Kollege Bernhard Propper, fachlicher Verantwortlicher Einkauf und Logistik, leidvoll weiß, die Versorgungsicherheit bei Elektronikbauteilen angespannt ist (O-Ton: „Bei Elektronikkomponenten ist man mit 20 Wochen Lieferzeit noch gut bedient“), kam es heuer bis dato „noch zu keinem Lieferverzug“, sagt Sattler.

Wohl auch deshalb stellte sich der Steuergerätehersteller Ende Juni - der eigenen Stärken bewusst - der Evaluierung durch Fraunhofer Austria. 14.000 Geräte werden im Süden Wiens jede Woche produziert, die Losgröße reicht von Eins bis etwa 3.000.Die Fehlerraten sind - angesichts der hohen Anforderungen der Industrielektronikbranche - erwartbar gering, bei Serien von 3.000 Stück spricht man von 0,1 Fehlteilen pro Million produzierter Stück. Die digitale Vernetzung ist am Standort dabei von vitaler Bedeutung – schon in der Produktionsvorbereitung mit dem Anlegen von Projekten und Bauteilen im System. Hier werden beispielsweise Pick & Place-Files, Maschinenprogramme und Schablonen sowie Lötmasken digital erstellt. Ein Produktionsplanungssystem läuft bei jedem Auftrag im Hintergrund.

Bei der Serienproduktion geben automatisch-optische Inspektion digitale Dashboards Aufschluss über Kontaktfehler und nicht eingehaltene Toleranzen. An den beiden vollautomatischen SMT-Bestückungslinien werden 14.000 Bauteile pro Stunde gesetzt. „Durch Ersatzinvestitionen in neue Linien erreichen wir eine laufendene Performancesteigerung“, sagt Sattler. An den automatischen Fertigungslinien gilt das Gesetz der kurzen Wege, schließlich sichert man Kunden eine Lieferzeit von maximal sieben Wochen zu. „Leiterplatten, Lötpaste und SMT-Bauteile, alles findet sich hier in nächster Nähe“, sagt er.

Im nächsten Hallenabschnitt folgen händische THT-Bestückung, selektive Wellenlötanlage, Prüfung und Montage. Hier wird stückgenau kommissioniert, platziert und getestet. Die Mitarbeiter zeichnen sich dabei durch hohe Genauigkeit aus. Zudem sind sie versierte Kenner der gesamten Produktrange. „Sie können mehrheitlich alle unserer Produkte bestücken“, heißt es am Shopfloor.

Künftig soll der Arbeitsablauf noch weiter vereinfacht werden. So soll ein Cobot, kombiniert mit einem fahrerlosen Transportsystem, Hol- und Bringdienste leisten –- etwa die Überführung fertig assemblierter Produkte an die Verpackungsstation. „Da haben wir einige Ideen“, sagt Produktionsprofi Gerhard Sattler. Schon jetzt ist für monotone Aufgaben, wie die Verpackung der Geräte, ein Roboter zuständig, der auch weiterarbeitet, wenn die Schicht der Mitarbeiter zu Ende ist.

Im Lager - hier findet sich Wareneingang und -ausgang, die Bauteilkommissionierung sowie die Qualitätskontrolle für eingehende kritische Elektronikbauteile wie Leiterplatten –- wird aller Voraussicht nach schon im August eine Cloud-Lösung das Kartonagenmanagement effizienter machen. „Das Gewicht des Bestands wird getrackt, die Kennzahlen an die Lieferanten übermittelt, dann folgt automatisiert die Nachbestellung“, heißt es bei Tele Haase. Neben der Digitalisierung wird auch die Nachhaltigkeit großgeschrieben: Eine eben erst wieder erweiterte PV-Anlage auf dem Dach und an den Fassaden liefert Energie für die Klimaanlage der Produktion und deckt etwa 30 Prozent des gesamten Energiebedarfs des Unternehmens.