Platz da! Die effizientesten Lager Österreichs

Produktion schlägt Logistik: Im Aufschwung der vergangenen 24 Monate wurde so manche Lagerfläche zum Fertigungsraum. Zugleich explodierte der Umschlag in den verbliebenen Lagern. Viele Unternehmen reagierten mit Aufräumen und Auslagern. Andere begannen zu automatisieren. INDUSTRIEMAGAZIN präsentiert: Die effizientesten Speicher der Republik. Von Maike Seidenberger

Ewald Lampl brauchte dringend mehr Durchblick. „Wir hatten Paletten mit Teilen rund um die Arbeitsplätze herumstehen.“ Was auch bei den zumeist kleinen Losgrößen, die der Betriebsleiter des Automobilzulieferers MSG Mechatronic Systems im steirischen Wies zu verantworten hat, eine Menge Platz und Nerven raubte. Also entwickelten Geschäftsführer Hans-Jörg Gasser und Lampl mit dem Logistik-Automatisierer Ylog kurzerhand ein völlig neues Lagerkonzept: Lager und Produktion wurden in einer Halle zusammengeführt. Die Integration in die Fertigung wurde 2010 umgesetzt, als MSG an einen größeren Standort übersiedelte. Von einer in der Mitte der neuen Halle angesiedelten Lagerfläche versorgt jetzt ein frei fahrendes Shuttle jeden der an den Längsseiten der Halle aufgefädelten Arbeitsplätze mit genau den Teilen, die der Assembling-Mitarbeiter für die aktuell gefertigte Baugruppe braucht, lagert halbfertige Baugruppen ein und später fertige zum Versand aus. Außerdem übernimmt es den Transport halbfertiger Baugruppen von einer Maschine zur anderen und dient damit als fahrendes Zwischenlager.

MSG: Zwischenlager auf RädernDie Vorteile liegen für Betriebsleiter Lampl auf der Hand: „Früher haben wir jede Teilekiste, jede Palette mit dem Hubstapler aus dem Lager holen müssen – diesen Weg ersparen wir uns jetzt.“ Was auch wegen mancher Kundenvorgaben wichtig ist –MSG produziert unter anderem Ventile, die in staubarmer Umgebung gefertigt werden. Die Stapler brachten früher im Hin und Her zwischen penibel gefegter Fertigung und staubigem Kleinteilelager einigen Schmutz mit. Diese Fehlerquelle fällt jetzt weg, weil keine Hubstapler mehr durch die Gegend fahren, sondern nur noch das Shuttle in den Gassen des Lagerteils. Der kleine Flitzer bekommt seine Arbeitsaufträge über Bedienerterminals in der Nähe der Fertigungsplätze und im Auslieferungslager und ist kabellos über WLAN angebunden. Die Ylog-Programmierer tüfteln schon am nächsten Schritt: Ab 2012 sollen Barcode-Scanner die manuelle Tippeingabe an den Terminals ersetzen.Das von Ylog entwickelte 50 Kilo leichte „Autonomous Intelligent Vehicle“, das bei MSG im Einsatz ist, entspricht dem Kompakttrend in heimischen Lagern. Wendigkeit ist Pflicht: „Alle vier Räder sind um 90 Grad schwenkbar, ein Shuttle kann daher alle Längs- und Quergassen erreichen“, beschreibt Ylog-Geschäftsführer Heinrich Amminger die Selbstfahrer. Weil sie kein vorderes und hinteres, oberes und unteres Anfahrtsmaß benötigen wie herkömmliche Regalbediengeräte, lässt sich das Lager zusätzlich verdichten: „Man kann den Raum komplett mit Regalen auffüllen.“ Mindestens 25 Prozent Flächenersparnis seien so möglich, bei vormals manuellen Lagern auch mehr: Der Sanitärgroßhändler SHT konnte dank der Ylog-Shuttles sein Lager von 2000 auf 200 Quadratmeter eindampfen. Die Kommunikation funktioniert nach dem Prinzip einer Taxizentrale: „Die Shuttles bekommen nur die Zielkoordinaten übermittelt und suchen sich den Weg selbst.“ Das hält vor allem bei größeren Flotten den Software- Aufwand für die Steuerung in Grenzen. Fortsetzung auf Seite 2: Wachstumsschmerzen im Lager

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