Maschinenbau

Liebherr liefert Riesenschirm nach Mekka - mit Ideen aus Vorarlberg

Maschinenbauer Liebherr Ehingen hat einen riesigen Sonnenschirm für die Große Moschee in Mekka produziert - unter Mitwirkung von Forschern aus Vorarlberg. Die acht Teleskoparme sind 53 Meter lang und kommen beim Ausfahren trotzdem ganz ohne Schmierstoffe aus.

Maschinenbau Liebherr Saudi-Arabien

Einen riesigen Sonnenschirm für die Große Moschee in Mekka hat der deutsche Maschinenbauer Liebherr Ehingen mit Unterstützung österreichischer Forscher entwickelt.

Einen riesigen Sonnenschirm für die Große Moschee in Mekka hat der deutsche Maschinenbauer Liebherr Ehingen mit Unterstützung österreichischer Forscher entwickelt. Damit der 600-Tonnen-Schirm die Pilger vor der Sonne schützen kann, erarbeiteten Vorarlberger Experten ein neues Konzept zum Ausfahren der acht Teleskoparme, das ohne Schmierstoffe auskommt. Die Konstruktion wird derzeit aufgebaut.

Im Zuge der alljährlichen Hadsch wird das gerade im Umbau befindliche weitläufige Gelände der Moschee von Hunderttausenden Pilgern besucht - und das oft bei extrem hohen Temperaturen. Nach der Erweiterung soll die wichtigste und größte Moschee der Welt sogar mehr als einer Million Gläubigen Platz bieten.

Eine Spannweite von 53 Metern

Mit seiner Höhe von 30 Metern und einer Spannweite von 53 Metern ragt die Neuentwicklung deutlich aus der Masse an dort bereits vorhandenen Schattenspendern heraus. "Es dürfte sich weltweit um den größten Schirm dieser Art handeln", erklärte Alexander Diem vom Forschungsinstitut V-Research aus Dornbirn, dessen Team an der Entwicklung beteiligt war, im Gespräch mit der APA.

White Paper zum Thema

Das Vorarlberger Institut, Mitglied des mittelständischen Forschungsnetzwerks Austrian Cooperative Research (ACR), konzentriert sich auf industrielle Forschung und Entwicklung mit einem Schwerpunkt auf Tribologie (Reibungslehre). Die Schatten spendende Membran des klappbaren Mega-Sonnenschirms wird von den acht ausfahrbaren Teleskoparmen aufgespannt. Dafür brauchte es eine Lösung, die sichergestellt, dass das unter den Armen aufgespannte Gewebe nicht von Schmiermitteln verschmutzt wird.

Die Forschungsförderungsgesellschaft FFG zahlt

Im April 2012 gingen die Forscher daher daran, systematisch nach Lösungen für einen schmierstofffreien Betrieb zu suchen. Im Rahmen des von der Forschungsförderungsgesellschaft (FFG) unterstützten Projekts mussten die für das Reibungs- und Verschleißverhalten wichtigen Rahmenbedingungen, wie etwa die Traglasten, Temperaturen oder der Einfluss von Sand analysiert werden. In eigens entwickelten Modellversuchen wurden diese Bedingungen dann nachgestellt.

"Wir konnten eine funktionierende Werkstoff- bzw. Beschichtungspaarung finden, die im ersten Moment nicht auf der Hand liegt", sagte Diem. Als der Schirm dann im Juni 2014 am Betriebsgelände des deutschen Projektpartners für Tests aufgebaut wurde, "war das auch für uns ein sehr befriedigendes Ereignis", so der Forscher.

Komplexe tribologische Systeme

Dass diese sehr spezielle technische Entwicklung für den Auftraggeber aus Saudi-Arabien dazu führt, dass in naher Zukunft beispielsweise viele Kräne mit ähnlich funktionierenden Auslegern nicht mehr eingefettet werden müssen, sei unwahrscheinlich. Gerade auf komplexe tribologische Systeme wirken laut Diem sehr viele Einflussfaktoren ein, was direkte Übertragungen in andere Bereiche oft erschwere. (apa/red)

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