Fabrik2017

Flex, Welser, Lenze, BMW: Das sind die Ausnahmekönner des digitalen Zeitalters

Sie liefern die schnittigere Interpretation von Effizienz: Vier Fertigungswerke trafen sich bei Fabrik2017, Österreichs härtestem Produktionswettbewerb, zum Schlagabtausch. Was wir von den Siegern lernen.

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Schreitet Erich Dörflinger mit Besuchern durch die Althofener Flex-Fertigung, gibt es Anschauungsunterricht in Sachen Prozesseffizienz. Digitale Konzepte und Lean-Kultur hat der Flex-Chef in der Fertigung raffiniert verschränkt. Fünf SMT-Linien zur Oberflächenmontage betreibt der Elektronikfertiger auf dem höchsten technologischen Stand. Zu den modernen Prozessen kommt auch noch der wirtschaftliche Erfolg. 

Bis 2020 will man nochmals um ein Drittel wachsen. Nach einem Gastspiel bei Flex Ungarn ist Erich Dörflinger also wieder dort, wo er sich am wohlsten fühlt. Erkenntnis nach ein paar Jahren in der ungarischen Puszta: „In Kärnten lebt es sich nicht nur sehr gut. Hier kann man auch hervorragend produzieren“, sagt er.

Unternehmerischer Mut, ein klarer Kompass, wie Digitalisisierungsstrategien aufgesetzt sein müssen – das eint die Siegerfertigungen von Fabrik2017. Allesamt haben sie in hart umkämpften Branchen ihren Ausnahmestatus zementiert – manche sind sogar Konzernliebkind. Sind Lean-Maßnahmen bei vielen Unternehmen nur ein Stockhieb auf den dicken Stamm, boten Flex, Lenze Operations Austria, Welser Profile und BMW Group Werk Steyr dem Evaluierungsteam von Fraunhofer Austria mit viel verschwendungsfreier Arbeit einen Blick auf beeindruckende Fundamentaldaten der Hocheffizienzfertigung. 

Und einmal mehr bewahrheitete sich: Im Salzkammergut – da kann man gut lustig sein. In Kärnten, dem Land, aus dem zum dritten Mal in Serie der Fabrik-Sieger kommt, überdies auch ziemlich gut produzieren. Porträts der effizientesten Produktionen im Land. 

Rang 1 + Kategoriesieg Efficient Factory + Kategoriesieg Smart Factory + Kategoriesieg Green Factory
FLEX, ALTHOFEN: DIE SMARTEN OFFENSIVAPOSTEL

© Thomas Topf

In der Althofener Siegerfabrik: Standortchef Erich Dörflinger mit Martin Reiner, Technischer Leiter (rechts) 
 


Nach dem Rückzug von Philips schien der Standort Althofen abgeschrieben. Heute fertigen die Kärntner ohne Leerlauf – und sind längst das Konzernliebkind.

Es war die Macht der Mundpropaganda: Dass das Althofener Flex-Werk Daten entlang der Wertschöpfungskette und sogar in Social-Media-Kanälen wie Facebook sammelt, sprach sich zuletzt sogar bis ins Infineon-Werk Villach. Nicht erstaunlich: Visualisiert der Elekronikfertiger diese ja sogar auf einer digitalen Landkarte. „Wir ließen unsere Vision, Risiken aktiv zu managen, Wirklichkeit werden“, sagt Martin Reiner. Sind vertraglich festgezurrte Lieferzeiten in Gefahr, muss auf alternative Lieferwege umgeswitcht werden? „Darauf erhalten wir jetzt verlässlich Antworten“, so der Director Operations bei Flex.

Dass auch vieles andere in Althofen weit entfernt von Fertigungsnormalität ist, hat Gründe. Die Kärntner zeigen sich beim Thema Optimierung seit Jahren tugendhaft. Beispiel Produktionsplanungssystem. Bis zwei Stunden vor Produktionsanlauf haben Kunden noch die Möglichkeit, Aufträge abzuändern. „Auf Basis dieser Echtzeitdaten wird dann stets die Produktion getriggert“, heißt es in Althofen.

500 verschiedene Elekronikprodukte fertigt Flex Althofen für etwa 30 Kunden wie etwa den GSM/GPS-Modulhersteller U-Blox. Was die Kärntner an Prozessverständnis zwischen Wareneingang und -ausgang packen, überzeugte Fraunhofer Austria. Lagerumschläge etwa sind extrem eng gemanagt. Ständig ziehen die Kärntner weitere Denkschleifen ein, wie das Werk optimiert werden kann: Jeder Mitarbeiter – die meisten sind Teil eines Kaizen-Teams – liefert im Schnitt 1,3 Verbesserungsvorschläge pro Jahr. 

Die werkseigene Ein-Megawatt-Photovoltatikanlage bildet Europas größtes Kraftwerk mit Mitarbeiterbeteiligung und versorgte zuletzt 350 Haushalte mit Strom. Fahrerlose Transportsysteme mit künstlicher Intelligenz patrouillieren zwischen Fertigung und Lager. Und die Digitalisierung wird weiterhin das bestimmende Thema in Althofen bleiben: „Mit digitalen Tools noch besser Entscheidungen zu treffen, ist das Ziel“, sagt Christoph Schaller, Director Engineering & Technology. 

Rang 2 (ex aequo)
LENZE OPERATIONS AUSTRIA: 
DIE KONSEQUENTEN SCHLANKMACHER

© Lenze

Leisteten in Asten ganze Arbeit: Lenze-Operations-Austria-Chef Marco Gattringer-Ebner (re.) mit Alfred Ritirc, Leiter Prozessmanagement und Logistik


Lean-Stufe sechs: Das Lenze Operations Austria-Werk Asten schaffte es in Sachen Effizienz in lichte Höhen. Damit sind auch die Stimmen verstummt, die den Standort infrage stellten.

Es war ein Millioneninvest, das dem 2000 errichteten Lenze-Werk Asten für Jahre Luft verschaffen sollte: Um eine 3000 Quadratmeter große Montagehalle sowie ein automatisiertes Hochregallager – piekfein ausgestattet – erweiterte der Antriebsproduktehersteller 2012 sein heimisches Logistikzentrum. Doch ein Jahr später – dank Rekordauslastung viel früher als vorgesehen – waren die neuen Flächen großteils schon wieder genutzt. „Wir schrammten neuerlich gefährlich nahe an unsere Kapazitätsgrenzen“, erinnert sich Marco Gattringer-Ebner. Schon wurden Stimmen laut, „die den Standort und sein zukünftiges Wachstumspotenzial hinterfragten“, erzählt der Lenze Operations Austria-Chef. Mit einer Vorwärtsstrategie brachten die Oberösterreicher diese zum Verstummen. Gattringer-Ebner: „Uns war klar: Um den Standort zu sichern und wei- tere Investitionen zu rechtfertigen, müssen wir uns wandeln. Und zwar radikal.“ 

Ein hartes Stück Arbeit wartete auf die Oberösterreicher. Aber die Mühen wurden belohnt. Ein mehrstufiges Produktionssystem auf Basis der Lean- Philosophie wurde aufgesetzt – seit heuer sind die Astener im Lenze-Konzern die ersten, die auf der höchsten Stufe sechs auditiert sind. Der Lean-Gedanke ist felsenfest in den Köpfen der Astener verankert – die Fertigung ist ein einziges Manifest der Skills. Bei der Montage der Getriebemotoren – sie werden nach dem Baukastenprinzip in 1028 Varianten assembliert – hat man sich von der Inselmontage verabschiedet.

„Wir fertigen sie jetzt kombiniert auf ein- und derselben Linie“, sagt Alfred Ritirc, Leiter Prozessmanagement und Logistik. Das brachte eine Reduzierung der Durchlaufzeit von 72 auf elf Stunden. Die Reduktion von 28 Flurfahrförderfahrzeugen auf 14 (plus Logistikzug), RFID statt Kanban mit Scanner und Kärtchen, eine neu geschaffene Inhouse-Lean-Akademie: Die Liste der realisierten Optimierungen und Digitalisierungsmaßnahmen ließe sich beliebig erweitern. Sogar ein Projekt mit Smartwatches – Verpacker bekommen Arbeitshilfen damit direkt aufs Handgelenk – ist gerade in Umsetzung. 

Mit ihrem selbst aufer- legten Optimierungsprogramm fahren die Oberösterreicher mehr als nur ganz passabel. Innerhalb der letzten sechs Monate wurden um 40 Prozent mehr Getriebemotoren gefertigt, der Umsatz stieg um fast ein Drittel. Mehr und mehr Aufgaben werden vom Konzern nach Österreich verlagert. Konsequenz: „Die ganze Lenze-Welt schaut jetzt auf uns“, heißt es in Asten.

Rang 2 (ex aequo) 
WELSER PROFILE: DIE DIGITALEN VOLLSTRECKER

Halten den Familienbetrieb „natural lean“: Thomas Welser (re.) Geschäftsführer Marketing & Vertrieb, und Christian Hansl, Geschäftsführer Produktion & Technik 


Das Familienunternehmen Welser ist schon lange „natural lean“. Auch die Digitalisierungsstrategie der Niederösterreicher ist eine Klasse für sich.

Die Theorie, dass es Familienunternehmen in der globalisierten Welt schwer hätten, brachte schon andere – etwa der Maschinenbauer Engel – eindrucksvoll zu Fall. Ähnlich wie die Schwertberger ist auch der Mostviertler Profilhersteller Welser Profile seit Jahrzehnten „natural lean“: „Die Wurzeln liegen bei den Großeltern, die mit Fürsorglichkeit das Unternehmen zu dem geführt haben, was es heute ist“, sagt Geschäftsführer Thomas Welser. Da Werkzeugstahl auch früher schon teuer war, setzte der Großvater auf das modulare Baukastensystem bei den Rollwerkzeugen. So konnte sparsam und schnell auf die unterschiedlichen Produktionsanforderungen reagiert werden. Als Mitglied der Geschäftsführung in der elften Generation setzt Thomas Welser die Traditionslinie im Unternehmen fort. 

Jedoch: Auch ein Familienbetrieb, der vor über 350 Jahren gegründet worden ist, unterliegt dem digitalen Wandel. Veranschaulicht ist dies in der Produktion in den Werken Gresten und Ybbsitz. Beispielhaft etwa: Die digitale Vernetzung bei der Produktion von Profilen für den Beschlägehersteller Blum. 

Die Produktionslinie für den langjährigen Kunden ist voll vernetzt. „Stanzwerkzeuge melden dann etwa, wenn sie eine Wartung benötigen“, erklärt Christian Hansl, Geschäftsführer Produktion & Technik. Eine Spezialsoftware verknüpft sämtliche Maschineninformationen wie Schall- oder Druckwerte und bewertet sie vollautomatisch. „So werden unsere Mitarbeiter für wertvollere Aufgaben freigespielt“, so Hansl. 

Über 170 Millionen Laufmeter an Profilen erzeugte Welser zuletzt pro Jahr. Alle Produktionsbereiche, eigentlich die gesamte Supply Chain, sind durchgängig datenverknüpft. „Schon unsere Vorlieferanten docken an unserem Leitsystem an“, erklärt Hansl. Bauteilbelastungen beim Profilierprozess ermittelt man für Kunden mittels FE-Simulation – erst dann legt überhaupt die Produktion los.

Auch in Sachen Energiebilanz gelang ein Meilenstein. Welser wuchs in den letzten Jahren überdurchschnittlich stark – trotzdem sank der Gesamtenergieverbrauch im Unternehmen. Dafür verantwortliche Maßnahmen waren unter anderem die Energierückgewinnung aus dem eigenen Wertschöpfungsprozess als Heizleistung oder das Verbannen energiefressender Klimaaggregate.

Rang 3
BMW GROUP WERK STEYR: 
DIE RIGOROSEN FLEXIBILISIERER

© (c) BMW Motoren GmbH Steyr, AK-1-EU-AT

Machte das BMW-Motorenwerk Steyr hochflexibel: Gerhard Wölfel, bis heurigen Oktober Standortchef
 


Mit hochflexiblen Montagelinien ist das Motorenwerk Steyr für den in Bewegung geratenen Antriebsmarkt gewappnet. Ganz ohne japanische Lean-Konzepte zu kopieren.

Hunderte Motorvarianten, Baukastenprinzip, neue Antriebsaggregate: Als mit Bruno Kreiskys feierlichem Spatenstich 1979 die Errichtung des BMW-Motorenwerks Steyr seinen Lauf nahm, ahnte der Kanzler wohl nicht, welchen Umwälzungen die Autoindustrie einmal ausgesetzt sein würde. Blickt Gerhard Wölfel heute in das Werk, sieht er eine geglückte Transformation. 

35 Jahre arbeitete er bei der BMW Group, mehr als acht Jahre davon leitete er das Motorenwerk in Steyr, vor wenigen Wochen übergab er an seinen Nachfolger Christoph Schröder. Sein Urteil fällt unsentimental aus: „Keine Frage, der Markt für Antriebslösungen ist in Bewegung geraten. Das Werk Steyr aber meistert die Herausforderungen hervorragend“, sagt er.

Dass es sich hier um einen besonderen Standort handelt, sah auch das Evaluierungsteam von Fraunhofer Austria so. Die Oberösterreicher stellten zuletzt Bestleistungen in Serie auf. Im Vorjahr lag die Produktion von Motoren bei 1,26 Millionen. Seit der Gründung des Werks wurden mehr als sechs Milliarden Euro in das Werk investiert – allein in den letzten vier Jahren nahm man dafür eine Milliarde in die Hand. Das Werk rüstete sukzessive auf eine flexible Montagelinie, die bedarfsbezogen sowohl Benzin- als auch Dieselmotoren auswirft, um. 

Auch in die Digitalisierung der Produktionslinien in der mechanischen Fertigung wurde kräftig investiert: Mittels Flex-Linien kann die Produktionssteuerung durch Pufferspeicher variabel an die Auslastung angepasst werden. Mehrere hundert Motorvarianten fertigen die Oberösterreicher auftragsbezogen nach den Lean-Prinzipien.

Den Blick richtete man anfangs wie viele gen Osten. „Vor einem Jahrzehnt og eine ganze Reisegruppe von uns nach Japan“, erzählt Wölfel. Die Erkenntnis: Die Asiaten zu kopieren, mache keinen Sinn. „Das passt nicht in unsere Landschaft, nicht in unsere Gene“, so Wölfel. 

Stattdessen wurde ein selbst entwickeltes Verbesserungsmanagement tief in der Werks-DNA verankert. Die Gesamtanlageneffektivität misst das Werk per automatisch generierten Kennzahlen, Werkstücke suchen sich für minimale Durchlaufzeiten vollautomatisch die nachfolgenden Bearbeitungsschritte. 

Ein Husarenstück: Vom Auflegen des Kurbelgehäuses bis zur Endmontage und der Lieferung des Motors und dem Verbau in einem deutschen Fahrzeugwerk braucht es nur zwei Tage. Auch die Energiebilanz stimmt: Jeder Verbraucher ist hinsichtlich seiner Energieverbräuche in Echtzeit abruf- und damit optimierbar. „Die Verbräuche reduzierten sich damit gegenüber 2006 um 45 Prozent“, sagt Manfred Auer, Programmleitung WPS und Industrial Engineering bei TA. 

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