Messevorschau Hannover Messe : Digitale Transformation in der Kunststoffverarbeitung

„Wir sehen uns nicht nur als Maschinenlieferant, sondern auch als Technologiepartner, Effizienztreiber und Vorreiter in der Kunststoffbranche beim Thema Digitale Transformation. Von uns erhalten die Kunden alles aus einer Hand“, erläutert Heinz Gaub, Geschäftsführer Technik bei Arburg. „Die Anforderungen werden immer höher. Es gilt, die Teilefertigung noch flexibler zu gestalten, die Maschinen bestmöglich auszulasten und die Produktionsprozesse transparenter zu machen. Dazu haben wir für unsere Kunden vielfältige Technologien und Lösungen im Programm. Darüber hinaus wird es künftig auch um die Digitalisierung von Geschäftsprozessen und Dienstleistungen gehen – dem Arbeiten mit einem digitalen Zwilling, dem virtuellen Abbild einer realen Maschine.“

Von der Smart Machine über den Leitrechner bis zur Smart Factory und Smart Services bietet Arburg ein breites Spektrum für den „smarten“ Kunststoffverarbeiter, um in der vernetzten und flexibel automatisierten Produktion die Wertschöpfung, Produktionseffizienz und Prozesssicherheit zu steigern.

Als wichtiger Baustein für Industrie 4.0 ermöglicht das Arburg Leitrechnersystem ALS eine durchgängige Rückverfolgbarkeit von Aufträgen und Chargen. Maschinen lassen sich über Schnittstellen, die auf dem Kommunikationsprotokoll OPC UA basieren, einfach und standardisiert vernetzen.

Auf der Hannover Messe 2018 können sich die Besucher bei Arburg umfassend zu allen Aspekten der Digitalen Transformation ein Bild machen: zu Lösungsansätzen für die Smart Factory, zum neuen Arburg Remote Service (ARS), zu kombinierbaren Industrie-4.0-Bausteinen oder zur Individualisierung von Großserienteilen in Losgröße 1 durch Kombination von Spritzgießen und additiver Fertigung.

Wie sich dank eines cleveren Produkt- und Werkzeugdesigns individuelle Kundenwünsche online in den laufenden Spritzgießprozess einbinden lassen, zeigt auf der Hannover Messe 2018 das Praxisbeispiel „Spannseile“. Eine Turnkey-Anlage rund um eine vertikale Spritzgießmaschine Allrounder 375 V produziert die elastischen Spannseile „on demand“ und dennoch wirtschaftlich in Serie in verschiedenen Varianten - von Schuss zu Schuss flexibel, ganz ohne Umrüsten der Maschine. In der industriellen Praxis ist eine solche Anwendung prädestiniert etwa für die Kabelkonfektio­nierung in der Automobilindustrie.

Bei der Messeanwendung kann der Besucher zwischen 40, 60 und 80 Zentimeter langen Spannseilen in drei Farben sowie zwischen drei Endstück-Kombinationen wählen und die gewünschte Variante direkt am Terminal eingeben. Die Anforderungen werden über das Kommunikationsprotokoll OPC UA an die zentrale Selogica-Steuerung übertragen. Das Seil wird von der Rolle auf die gewählte Länge geschnitten und die Enden mittels Plasmabehandlung gespleißt. Die Handhabung der biegeschlaffen Einlegeteile übernimmt ein Sechs-Achs-Roboter, der platzsparend innerhalb der Maschinen-Aufstellfläche angeordnet ist. Das 4-fach-Werkzeug der Spritzgießmaschine verfügt über je zwei Kavitäten für Öse und Haken. Die Seil-Enden werden dem Auftrag entsprechend in die Kavitäten platziert. Beim Umspritzen werden die zwei entsprechenden Kavitäten über Heißkanal-Düsen angesteuert. Auf diese Weise lassen sich in einer Zykluszeit von rund 40 Sekunden die Kombinationen Haken/Haken, Haken/Öse oder Öse/Öse herstellen. Das fertige Spannseil wird schließlich vom Roboter entnommen und aus der Anlage ausgeschleust.

Mit einem Freeformer und einer Vielzahl an Funktionsbauteilen ist auf der Hannover Messe 2018 praxisnah zu sehen, dass sich das Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) nicht nur für das Prototyping, sondern auch und gerade für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen eignet. An einer interaktiven Station kann man deshalb „Erlebnisbauteile“ selbst in die Hand nehmen und sich von deren Funktionalität und Qualität überzeugen. Dazu zählen Kabelklemmen aus zertifiziertem Standard-PP (Braskem PP CP 393). Die filigranen und dennoch belastbaren Strukturen verfügen über ein Filmscharnier und den spritzgießtypischen Klick-Effekt.

Der Freeformer ist ein offenes System und macht die Anwender unabhängig: Sie können im AKF-Verfahren ihre eigenen Werkstoffe qualifizieren und die frei programmier­baren Prozessparameter gezielt auf ihre jeweilige Anwendung optimieren. Ein enormer Vorteil in diesem Zusammenhang ist, dass sich z. B. für die Medizintechnik oder Luftfahrt zertifizierte Originalmaterialien einsetzen lassen. Neben amorphen Standardgranulaten wie ABS, PA und PC umfasst das von Arburg kontinuierlich erweiterte Spektrum qualifizierter Materialien z. B. elastisches TPE, medizinisches PLLA, für die Luftfahrt zugelassenes PC und teilkristallines PP.