Industrielogistik

Die neue Rolle der Logistik

Mehr Varianten, mehr Komplexität, mehr Druck auf die Industrielogistik: Wie man damit umgehen kann, zeigt das BMW-Werk in Steyr. Und auch, wie dies die Logistik selbst transformiert.

Die Zahlen sind Respekt einflößend. 5.500 Motoren verlassen Tag für Tag das BMW-Group-Werk in Steyr. Auf den nicht enden wollenden Bändern gleicht längst kaum mehr ein Motor dem anderen: Auf rund 1.200 Abliefervarianten bringt es das Werk. Eine Vielfalt, die bei den kleinsten Teilen beginnt und sich in den rund 250-300 Komponenten der Motoren fortsetzt: Alleine bei den Kabelbäumen sind es um die hundert Varianten. Die Sortierung der Motoren auf den Montagebändern ist längst eine Wissenschaft für sich. Die zahlreichen Varianten führen hier zu steigenden Restriktionen, "und die können die Montage-Steuerer längst nicht mehr alle im Kopf haben", sagt Anita Pieper, die Logistikleiterin des BMW-Werks Steyr. Algorithmen geben die optimale Sortierung vor und sagen den Montage-Steuerern auch, wo Engpässe in der Montage auftreten und wie diese die Auslastung der Mitarbeiter und die Ausbringung beeinflussen.

Die steigende Komplexität treibt die Industrielogistik in Bereiche, die noch vor einigen Jahren undenkbar waren. Über die Variantenzahl zu klagen, ist dabei obsolet: Nicht nur, dass gerade die Automobilindustrie sie auch förderte, um in gesättigten Märkten noch Wachstum zu erzeugen: Auch neue Gesetze und Vorschriften etwa im Umweltbereich treiben die Vielfalt tendenziell weiter in die Höhe. Wie soll die Logistik also reagieren? Und wie verändert dies die Logistik selbst?

Baukastensysteme

"Variantenvielzahl ist nur beherrschbar, wenn sie von Beginn an bei Entwicklung und Planung neuer Produkte berücksichtigt wird", sagt Veit Kohnhauser, Professor für Logistik & Operations Management an der FH Salzburg. "Wenn die Logistiker hier mitreden wollen, müssen sie die Systemgrenzen genau kennen: Wo liegt der optimale Betriebspunkt? Ab wann gehen Skaleneffekte aufgrund der steigenden Komplexität wieder verloren? Wo sind die Engpässe in den vor- und nachgelagerten Prozessen? Es geht doch längst um mehr als das Beherrschen von Material- und Informationsfluss: Logistiker müssen das gesamte Produktionssystem verstehen. Nur dann sind sie auch in der Lage, an der Entwicklung von Produkt- und Prozessbaukästen mitzuarbeiten."
 

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Auch BMW arbeitet längst mit Produktbaukästen. Alle Motoren-Werke, erzählt Anita Pieper, können aktuell bestimmte Benzin Motorvarianten bauen. Das erleichtert vor allem den Kapazitätsausgleich zwischen den Werken enorm, dieses muss nicht mehr über teure Schichtmodelle erfolgen. Und immer mehr Teile werden über das Gleichteilelager abgewickelt. Anita Pieper erlebt aber auch die Grenzen: "Es gelingt nicht immer. Wir sehen manchmal leider weniger Gleichteile, als wir ursprünglich erwartet hatten."

Die noch höhere Schule sind industrielle Prozessbaukästen: der Aufbau flexibler Fertigungs- oder Montagelinien, auf denen unterschiedliche Produkte flexibel produziert werden können. Die Prozess-Standards, so das Idealbild, sind dabei möglichst genau festgelegt: Aspekte wie die Montage-Reihenfolge, bestimmte Fertigungsverfahren oder einheitliche Taktzeiten sind maximal harmonisiert. Innerhalb dieser Standards jedoch versucht man, die Anpassungsfähigkeit der Anlage maximal auszunutzen. "Solche Referenzsysteme aufzubauen, ist äußerst wichtig", sagt Anita Pieper, "aber auch hier gibt es zwangsläufig Abweichungen, zum Beispiel aufgrund von Strukturunterschieden zwischen den Werken. Alleine die Frage, ob ein Prozess an einer bestimmten Stelle über eine Bühne oder auf einer Ebene erfolgt, kann Vereinheitlichung unmöglich machen beziehungsweise verlagert ihren Endpunkt."

Hinzu kommt, dass das prozessuale Denken zwangsläufig über die Produktionswerke hinauswirkt, zum Teil bis in die Prozesse der Lieferanten. Bei BMW hat das interessante Veränderungen zur Folge. Etwa für die Materialsteuerer: Früher, erzählt die Logistikleiterin, gab es in jedem Werk einen Materialsteuerer, der nur für sein Werk und für alle seine Lieferanten zuständig war. Heute hingegen ist er für einen spezifischen Lieferanten verantwortlich – jedoch über alle Werke. "Die Materialsteuerer müssen heute also auch die anderen Werke extrem gut kennen. Das war für sie eine enorme Umstellung."

Revolution in Sicht?

Dass all dies ohne Digitalisierung undenkbar wäre, ist unbestritten. Wie weit sie gehen kann, bleibt abzuwarten, Veit Kohnhauser warnt jedoch vor überzogenen Erwartungen: "Natürlich hilft Digitalisierung enorm dabei, Komplexität zu beherrschen und die Kosten weiter zu reduzieren. Und es wird im Zusammenhang mit Digitalisierung weitere hilfreiche Entwicklungen geben. Die große vierte industrielle Revolution sehe ich im Bereich der industriellen Produktion aber nicht kommen. Vernetzung und Sensorik werden eine wichtige Rolle spielen, doch der heutige Industrie-4.0-Ansatz greift mir da zu kurz. Viel spannender wird in meinen Augen die Frage der Vernetzung mit Kunden und Lieferanten sein – und die Frage nach neuen Geschäftsmodellen, die genau diese Systemgrenzen auflösen."

Logistik steuert Produktion

Die Rolle der Logistik selbst, so viel ist klar, durchläuft derzeit eine grundlegende Transformation. Nie zuvor musste sie so viel zusätzliches Know-how internalisieren. Und nie war sie weiter entfernt von Kategorien à la "Logistik-Abteilung". Parallel dazu steigt ihr Selbstbewusstsein. "Die Logistik", sagt Anita Pieper, "steuert in Steyr im Grunde die gesamte Produktion. Sie entwirft maßgeblich die Produktionspläne, und die werden eigentlich fast immer so, wie sie sind, auch von Produktion und Montage angenommen. Heute ist die Logistik die kompetente Technologie, die etwa auch die Rüster-Kriterien kennt." Die Rolle der Logistik geht mittlerweile so weit, dass sie bei Fragen der Schichten selbst mit den Sozialpartnern über die Modalitäten diskutiert. Ebenso mit der Finanzabteilung, geht es um Budgetfragen. "Die Logistik ist das verknüpfende Element zwischen den Technologien geworden", sagt Pieper, "sie ist selbst zu einer Technologie geworden."

Die Bedeutung der Logistik lässt sich auch an banalen Zahlen ablesen: Rund 1.200 Menschen arbeiten im BMW-Werk in Steyr im Montagebereich. Erstaunliche 650 Mitarbeiter sind es in der Logistik. Und der Bereich wird auch personell vielfältiger. "Ich bin davon überzeugt, dass wir heute in der Logistik zu mindestens 50 Prozent Mitarbeiter mit einem anderen akademischen Hintergrund benötigen", sagt Anita Pieper. "Dazu gehören auch IT- und Steuerungs-Kompetenzen. Nicht nur wir Logistiker müssen heute also viel umfassender agieren, wir holen auch zunehmend andere Fachbereiche in die Logistik hinein."

Auflösung der Grenzen

Den Primat der Logistik formuliert auch FH-Professor Veit Kohnhauser. Angesichts der zunehmenden Auflösung klarer Grenzen zwischen Logistik, Produktion und Entwicklung und der damit einhergehenden Notwendigkeit einer Sicht von oben rücke seine Profession geradezu zwangsläufig in den Fokus: "Ich denke, die Logistiker sollten die Zusammenhänge tendenziell am besten verstehen und wissen, wie das Gesamtsystem beziehungsweise das Produktionsnetzwerk funktionieren." Dass es schwierig ist, das Denken in geschlossenen Kategorien zu verändern, weiß auch Kohnhauser: "Natürlich ist die Welt viel einfacher, wenn man sich nur auf seine eigene Fabrik konzentriert."