Tech in Use : Bito-Mehrgeschossanlage bei Odlo Logistik
Bei hochwertiger Funktions- und Skiunterwäsche sowie Sportbekleidung hat Odlo die Nase ganz vorn. Mit Ursprung in Norwegen und Sitz in der Schweiz kennt sich der Pionier mit extremen Temperaturen bestens aus. Odlo unterteilt die Funktionsunterwäsche in vier Kategorien: Cool, Light, Warm und X-Warm. So sind Sportler je nach Außentemperatur und der Art ihrer Outdoor-Aktivität stets perfekt ausgerüstet. Eine weitere Innovation bietet die Evolution-Serie. Diese passt sich durch eine 3-D-Konstruktion ideal an die menschliche Anatomie an. Der Hersteller hat zudem Kollektionen für Outdoor, Running, Bike, X-Country, Tec-Shirts sowie für die ganz jungen Sportler im Programm. „Bestimmt hat fast jeder Freitzeitsportler ein Kleidungsstück von uns zuhause in seinem Schrank, oft ohne es zu wissen“, schmunzelt Bernd Wolf beim Rundgang durch das neue Logistikzentrum. Er ist Geschäftsführer der Odlo Logistik GmbH, die zur Schweizer Odlo International AG gehört. Bevor der Sportbekleidungshersteller das neue zentrale Logistikzentrum am Standort Brüggen-Bracht errichtet hat, bewältigten etwa 80 Mitarbeiter jährlich einen Warenumschlag von mehr als sechs Millionen Teilen.
Dazu standen dem Unternehmen angemietete Logistikhallen an vier Standorten rund um Brüggen mit einer Gesamtfläche von insgesamt 18.000 Quadratmetern und ein eigenes Zentrallager mit 5.000 Quadratmetern zur Verfügung. Weil die Nachfrage nach Funktionsbekleidung bei vielerlei Aktivitäten oder auch in der Freizeit permanent zunimmt, setzt Odlo seine weltweite Wachstumsstrategie fort. In diesem Rahmen sollen die Logistikdienstleistungen weiter ausgebaut werden. Ein Tagespensum von 50.000 Teilen wird keine Seltenheit mehr sein. „An unseren bestehenden Standorten sahen wir keine Erweiterungsmöglichkeiten“, erinnert sich der Geschäftsführer. „Deswegen haben wir uns entschlossen, die bisherigen Lagerhallen aufzulösen und die ganze Logistik zu zentralisieren.“
Ein zentraler Standort – statt mehrerer
Viele Unternehmen würden in Phasen, in denen sie ihr Wachstum bewusst vorantreiben, die Logistikaktivitäten auslagern und externen Dienstleistern übertragen, ist sich Bernd Wolf sicher. Als Argument würden meist vermeintliche Kosteneinsparungen und Konzentration auf das Kerngeschäft angeführt. Nicht so bei Odlo. Der Sportartikelhersteller hat die Logistik als eine seiner Kernkompetenzen ausgemacht und deshalb in den vergangenen Jahren immer mehr Dienstleistungen von externen Partnern wieder zurückgeholt. Damit spart Odlo Kosten und bietet den Kunden gleichzeitig einen besseren Service. Der Neubau war damit für das Unternehmen ein wichtiger Bestandteil seiner Strategie. Odlo war es zudem wichtig, in unmittelbarer Nähe von Brüggen zu bleiben, denn „nur so können wir auf das Know-how unserer bewährten Mitarbeiter zurückgreifen“, beurteilt Wolf.
Der richtige Partner, die passenden Lösungen
Mit dem neuen Logistikzentrum steht dem Unternehmen jetzt eine Fläche von 26.000 Quadratmetern zur Verfügung, die noch weiter ausgebaut werden kann. „Wir hatten ganz klare Vorstellungen, wie die Logistik im neuen Zentrum ablaufen soll“, sagt Wolf. Bestehende Prozesse, die sich bewährt haben, wollte er übernehmen, gegebenenfalls optimieren. Klar war auch: „Um flexibel zu bleiben, wollten wir auf keine automatische Lösung setzen. Ein Automatisches Kleinteilelager (AKL) wäre um einige Millionen teurer geworden.“ Mehrere Logistikanbieter bewarben sich für das Projekt. Den Zuschlag bekam schließlich die Bito-Lagertechnik GmbH aus Meisenheim. „Das hatte sehr gute Gründe“, sagt Wolf. „Wir konnten bereits in der Vergangenheit mit einer Bühnenanlage von Bito sehr gute Erfahrungen sammeln.“ Der ausschlaggebende Punkt war jedoch: Odlo benötigte nicht nur einen Lieferanten, sondern einen Partner, der von der Planung bis zur Realisierung alles aus einer Hand, bei absoluter Termineinhaltung, liefert – und das zu einem fairen Preis.
„Gemeinsam mit den Verantwortlichen der Odlo Logistik GmbH analysierten wir die logistischen Abläufe und entwickelten eine passende Lösung“, beschreibt Bito-Gebietsverkaufsleiter Simon Alexander Pumptow. „Wir lieferten und montierten eine dreigeschossige Anlage. Diese ist mit einer Breite von 63 und einer Länge von 94 Metern die größte Mehrgeschossanlage, die je ein Kunde von uns erhalten hat.“
Gesteigerte Kommissionierleistung
Im Erdgeschoss befindet sich eine Palettenregalanlage mit den Feldmaßen 1.800 x 1.100 Millimeter. In dieser Anlage können etwa 4.200 Ladungsträger deponiert werden. „Hier haben wir auf Wunsch von Odlo die Fächer etwas höher gestaltet“, sagt Bito-Experte Pumptow. Denn je mehr Waren sich auf den Paletten befinden, desto weniger Paletten muss die Produktion liefern. „Allein dadurch sparen wir etwa 50.000 Euro Frachtkosten im Jahr“, rechnet Wolf vor. Auf der zweiten Ebene, im ersten Obergeschoss, wurde eine Fachbodenregalanlage mit insgesamt 10.500 Fachböden in den Maßen 1.300 x 600 Millimeter installiert. Darin lassen sich etwa 80.000 Einheiten lagern. Das dritte Obergeschoss ist so ausgelegt, dass sowohl Lagerung von Paletten oder bei Bedarf weitere 10.500 Fachböden verbaut werden können. Die Regale werden sowohl zum Kommissionieren als auch als Puffer genutzt.
Die komplette Kommissionieranlage bietet insgesamt 11.800 Quadratmeter Fläche, derzeit sind 5.900 Quadratmeter ausgebaut. Zusätzlich wurde an der Stirnseite eine zweigeschossige Bühnenanlage mit weiteren 3.450 Quadratmetern angebaut, um den kompletten logistischen Prozess, von der Lagerung bis zum Versand, abdecken zu können. Eine automatische Förderanlage verbindet alle drei Geschosse. Dem Schweizer Sportartikelhersteller steht in Brüggen-Bracht damit eine flexible Kommissionieranlage zur Verfügung, mit der die Mitarbeiter Saisonschwankungen von 200.000 bis 800.000 Produkte im Monat abwickeln können. So ist Odlo für künftiges Wachstum aufs Beste gerüstet.
Reibungsloser Übergang
Nach und nach löste der Hersteller die bestehenden Standorte auf und integrierte deren Aufgaben in das neue Lager. „In der Übergangsphase war teilweise ein Parallel-Betrieb erforderlich“, sagt Geschäftsführer Wolf. Dabei wurden außerdem verschiedene Systemoptimierungen durchgeführt. „Unser Ziel war es, die internen Logistikabläufe weiter zu verbessern, um die Leistung am neuen Standort zu erhöhen“, berichtet er. Dazu wurde die Retouren-Bearbeitung und Bildung von Mischkisten in der Lagerhaltung optimiert. Eingeführt wurde auch ein Supply-Chain- und Vendor-Management-System, das speziell für die Anforderungen und Bedürfnisse der Bekleidungs-, Schuh- und Trendartikelindustrie entwickelt wurde. „Über Frühwarn-, Dialog- und Datenmanagement-Instrumente können wir damit die globale Produktions-, Liefer- und Logistikkette planen, steuern und optimieren“, freut sich Wolf. Die Wareneingangsabwicklung wurde erweitert, so dass nun Komplett- und Mischpaletten unter Verwendung der GS1-Standards erfasst werden können. Diese stellen sicher, dass die Ware nicht nur schnell, sondern auch möglichst unbeschädigt und ohne größere manuelle Eingriffe ans Ziel kommt.
Jahreszeitabhängige Lagerhaltung
„Mit etwa 40 bis 50 Prozent gehört die Funktionsunterwäsche zu unseren meistverkauften Produkten.“ Bernd Wolf deutet auf die Ware im Fachbodenregal. Wir haben ein starkes Saisongeschäft“, erzählt er. „Zirka 70 Prozent unseres Umsatzes machen wir im Winter. Um das bewältigen zu können, müssen wir vorarbeiten.“ Die starken Auslieferungstermine sind im September und Oktober. Im Mai packen die Mitarbeiter bereits vor. Damit muss das Unternehmen bis Herbst etwa 1.000 bis 1.500 gefüllte Paletten lagern.
Von den Produktionsstandorten in Portugal und Rumänien wird die Nachschubware auf Paletten am Wareneingang angeliefert. Die Warenvereinnahmung erfolgt über systemgetreue Barcodeetiketten, die der Lieferant webbasiert ausdrucken kann und an jedem vorgegeben Standardkarton kleben muss. Danach muss nur noch das Label gescannt werden. Alle Daten werden damit in Lager- und in das Warenwirtschaftssystem übernommen. Das Ganze geschieht unter den Kriterien eines Zolllagers. Mitarbeiter lagern die Produkte anschließend mit Flurförderzeugen in die Palettenregalanlage ein. Von dort werden die Artikel über die Fördertechnik in die Kommissionieranlage im Obergeschoss befördert und dort in die Fachbodenregale geräumt.
Geht eine Bestellung ein, erfolgt über das Lagerverwaltungssystem eine Volumenvorausberechnung für die Versandkartons. Diese erhalten einen Barcode mit allen relevanten Daten zum Auftrag wie Artikel, Farbe, Größe und Stückzahl. Die Fördertechnik schleust die Kartons an den entsprechenden Kommissionierarealen aus, so dass der Kommissionier wegeoptimiert zu den Entnahmeplätzen geführt wird. Der jeweilige Mitarbeiter quittiert auf seinem mobilen Datenerfassungsgerät die Entnahme des Produkts aus dem Regal. Am Ende der Kommissionierung transportiert die Fördertechnik die fertig gepackten Kartons weiter zur Packstation. „Bevor sie schließlich für den Warenausgang auf Paletten gestapelt werden, erfolgt erst noch eine systemoptimierte 100-Prozent-Kontrolle, dadurch hatten wir letztes Jahr bei über 250.000 gelieferten Paketen keine 25 Reklamationen“, beschreibt Wolf die Funktion. Die Daten, die am Wareneingang aufgenommen wurden, gleicht das Lagerverwaltungssystem automatisch mit der bestellten Ware ab. Fehlt beim Kommissionieren ein Produkt im Karton, wird das im System sofort erkannt. Das LVS disponiert das fehlende Teil nach, so dass der Auftrag komplettiert werden kann. Über die Förderanlage gelangen die fertigen Kartons über die Packerei zum Warenausgang.
Erhöhte Sicherheit im Lager
Weil sich das Logistikzentrum auf einem erdbebengefährdeten Gebiet befindet, wurde vor dem Aufbau der Regaltechnik der Hallenboden mit 5.500 Kubikmetern Beton vergossen. „Für die Stahlbaubühne hatten wir anfangs zusätzliche Fundamente geplant“, beschreibt Bernd Wolf. Doch dann haben wir uns entschlossen die Bodenplatte, zusätzlich mit mehr als 60 Tonnen Stahlgeflecht, zu verstärken.“ Ein wichtiges Thema bei der Planung der Regalanlage betraf den Brandschutz. Um im Fall der Fälle einen optimalen Zugang zu ermöglichen, ist die Regalanlage so in die Halle eingepasst, dass in keinem Gang eine Säule steht. Dazu kommt die Auslegung der Sprinkleranlage. „Entscheidend für den Löscherfolg ist das schnelle und gezielte Auslösen der Sprinkler über einem Brandherd“, weiß Bito-Gebietsverkaufsleiter Pumptow. Bito hat die Sprinkler direkt in die Anlage integriert und in mehreren Zwischenebenen angeordnet, ohne die Lagerfläche einzuschränken. Im Brandfall erfolgt eine punktgenaue Löschung. „Das Feuer wird sofort unterdrückt und kann nicht auf andere Bereiche überspringen“, erklärt Pumptow.
Mit dem neuen Logistikzentrum ist für die Odlo Logistik GmbH jederzeit weiteres Wachstum möglich. „Durch bedarfsgerechte interne Erweiterungen und ohne Mehrkosten vom Gebäude können wir den Warenausstoß im Vergleich zu vorher fast verdoppeln“, ist Bernd Wolf zufrieden. Die logistischen Abläufe sind effizienter. Damit ist das Unternehmen für das Saisongeschäft optimal vorbereitet.