Robotik

ABB-Roboter helfen bei der Produktion von Atemschutzmasken aus

Die Nachfrage nach Atemschutzmasken von Tiki Safety ist exponentiell gestiegen. Das Unternehmen setzt nun Roboter von ABB ein, um den Bedarf an den Masken zu decken.

Roboter Automatisierung ABB 3M

Bei Tiki Safety ist die Nachfrage nach Atemschutzlösungen weltweit exponentiell gestiegen. Um dem hohen Bedarf nachzukommen, wurde die Produktion mit einer Roboterlösung von ABB optimiert. „Mit Einsatz des ABB-Roboters konnten wir die Durchlaufzeit um das Zehnfache beschleunigen. Dadurch sind wir in der Lage, unsere Aufträge zu erfüllen und Krankenhäuser in Schweden und rund um den Globus so schnell wie möglich zu beliefern", erklärt CEO Mikael Klockseth. Es handelt sich dabei um eine Überdruckmaske mit einem kleinen Gebläse an der Oberseite.

Das Unternehmen wollte sowohl die Produktionskapazität erhöhen, als auch die Produktqualität steigern, weshalb die 3Button Group gemeinsam mit ABB eine neue Produktionszelle entwickelte, die den um das Atemschutzgerät gelegten Dichtungsgummistreifen formt. Hierin zeichnet der Sechsachsroboter IRB 2600 für die Be- und Entnahme der Masken verantwortlich.

„Durch die Zusammenarbeit mit der 3Button Group und ABB erhielten wir in Rekordzeit eine schlüsselfertige Lösung, die hervorragend funktioniert. Bereits am Tag nach der Inbetriebnahme waren wir einsatzbereit und stellten Masken in einem ganz anderen Tempo her als in der Vergangenheit", so Klockseth. Der Produktionsschritt dauerte vor der Optimierung noch sechs Minuten, mit der neuen Lösung werden nicht mehr als 40 Sekunden benötigt.

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Durch die Programmier- und Robotersimulationssoftwar RobotStudio konnte eine komplette Roboterinstallation in einer virtuellen 3D-Umgebung erstellt werden, um zu simulieren und zu testen. „In RobotStudio haben wir sofort gesehen, dass der Roboter in der Zelle ausreichend Zeit hatte, um noch zusätzliche Aufgaben zu übernehmen. Daher werden wir unsere Teststation in die gleiche Zelle integrieren, so dass der Roboter die Masken testet, während die Kunststoffteile hergestellt und geformt werden. Es spart uns enorm viel Zeit, wenn wir nicht manuell testen müssen", so Mikael Klockseth. 

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